Effizienz im Lager ist kein Zufall. Sie entsteht aus klar definierten Prozessen, intelligenter Planung und dem gezielten Einsatz von Automatisierung und Lager-IT. Wer heute ein Lager neu plant oder modernisieren will, steht vor der Herausforderung, steigende Kundenanforderungen, Fachkräftemangel und auch Nachhaltigkeitsziele in Einklang zu bringen.
Am Anfang jeder Lagerplanung steht die Bedarfsanalyse. Entscheidend ist, wie viele Artikel, Paletten oder Behälter im Lager bewegt werden und welche Umschlagshäufigkeit sie haben. Der Materialfluss muss transparent sein: Welche Güter kommen an, wie werden sie gelagert, und wohin gehen sie weiter? Zentral ist dabei die ABC-Analyse.
Ein optimal gestaltetes Lagerlayout reduziert Wegezeiten und erhöht die Produktivität. Planer unterscheiden in der Regel zwischen Eingangs-, Lager-, Kommissionier- und Versandzonen, die logisch aufeinander folgen sollten. Ergonomische Aspekte wie Greifhöhen oder Laufwege für Mitarbeitende sind ebenso wichtig.
Für die Wahl des passenden Regalsystems ist in erster Linie die Beschaffenheit des Lagerguts (Größe, Gewicht, Behälter-/Lademitteltyp) und der Platz entscheidend. Hier eine Auswahl der verschiedenen Regaltypen:
- Palettenregale für palettiertes Lagergut
- Durchlaufregale für hohen Durchsatz im FIFO-Prinzip
- Fachbodenregale für Kleinteile
- Kragarmregale für Langgut
- Verschieberegale für mehr nutzbare Lagerfläche
- Hochregallager für mehr nutzbare Lagerfläche
In vielen Lagern ist das Layout über Jahre gewachsen – oft aus pragmatischen Entscheidungen im Tagesgeschäft heraus. Regale wurden dort aufgestellt, wo Platz war, Arbeitsplätze dorthin verlegt, wo gerade Bedarf entstand. Das Ergebnis ist nicht selten eine Lagerstruktur, die mehr dem Zufall als einer strategischen Planung folgt. Für den Materialfluss bedeutet das: unnötige Wege, Kreuzungen von Verkehrsströmen, Staus in schmalen Gängen und Wartezeiten an Übergabepunkten. „Ein suboptimales Layout wirkt wie ein unsichtbarer Bremsklotz in der Intralogistik“, erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer des auf Materialflussrechner spezialisierten Softwareanbieters Sysmat. „Selbst leistungsfähige Fördertechnik oder moderne Lagerverwaltungssysteme schöpfen ihr Potenzial nicht aus, wenn der physische Aufbau der Lagerfläche nicht darauf abgestimmt ist.“
Der Experte für Lagerautomatisierung nennt ein typisches Beispiel: Waren, die im Wareneingang ankommen, müssen mehrfach an derselben Stelle vorbeigefahren werden, bevor sie im endgültigen Lagerbereich landen. Oder Transportwege von der Kommissionierung zum Versand kreuzen sich mit den Wegen des Warennachschubs, was regelmäßig zu Staus führt. Mithilfe von Automatisierung und Software zur Optimierung des Materialflusses gelinge es, diese Problematiken zu umgehen, so Schulz.
Die entscheidende Grundlage für die Optimierung des Lagerlayouts bilden immer: Daten. Über Simulationssoftware können Entwürfe vor der Umsetzung getestet und optimiert werden. Künftig dürfte auch Künstliche Intelligenz (KI) eine enorme Rolle bei der Lagerplanung und -Optimierung spielen.
Das Fraunhofer IML etwa arbeitet bereits am Einsatz generativer KI zur automatisierten Layoutplanung: Planer geben ihre Rahmenbedingungen und Ziele ein und skizzieren ein grobes Layout. Der so genannte Warehouse-Designer liest die Informationen aus der Skizze aus und bringt sie in eine strukturierte Datenform. Der Algorithmus platziert die Funktionsbereiche dann innerhalb der vorgegebenen Lagermaße und füllt sie mit geeigneten Technologien. Immer mit dem Augenmerk auf Flächeneffizienz und kurze Wege.
Die Stärke von KI-Tools ist unbestritten: sie können sehr große Datenmengen effizient verarbeiten und Muster oder Schwachstellen identifizieren. KI kann zudem Prognosen zum künftigen Bedarf an Produkten und Personalressourcen erstellen – entscheidende Parameter für die stetige Optimierung der Lagerprozesse.
Ein durchdachtes Lagerlayout ist entscheidend für effiziente Abläufe in der Logistik. Es kann Produktivität und Durchsatz steigern und die Flexibilität für zukünftige Optimierungen erhöhen. Eine effiziente Lagerplanung beginnt dabei immer mit der genauen Prozessanalyse:
- Analyse von Warenströmen und Flächenbedarf
- Konzept für Zonen, Wege und Technik
- Simulation mit digitalen Tools
- Umsetzung unter wegeoptimierten und ergonomischen Gesichtspunkten
- Kontinuierliche Verbesserung durch permanentes Monitoring
