Neue Tandem-Achsen von MAN: Alltagstauglich?

Mehr Kilo pro Ladung - so kalkulieren auch Bauunternehmen, wenn sie Kipper, Transportmischer oder Wechselbehälter-Fahrzeuge beschaffen. Weil am oberen Limit - im Falle eines Vierachsers sind es 32 Tonnen - nicht zu rütteln ist, muss gezielt Gewicht gespart werden. Genau hier setzt das neue Ultimaax-Federungssystem an, das an der Hinterachse 250 Kilogramm einspart. Ist ein Vierachser mit weiteren OptimierungsMaßnahmen konfiguriert, lässt sich die Nutzlast so erheblich steigern. Wobei die Bau-Fahrzeuge aus München in Sachen Eigengewicht ohnehin keine schlechte Figur abgeben; auch der KomponentenBaukasten ist gut sortiert. Bei MAN kann der Kunde zwischen Parabel- und Luft-Federung wählen. Für Hardcore-Einsätze und Überlast-Reserven empfehlen die Münchner Bau-Experten ihre Trapez-Federn. Jetzt reiht sich noch die Ultimaax-Federung von Hendrickson ins bekannte und bewährte Sortiment ein. Das Konzept ist nicht neu: In Großbritannien werden gewichtsoptimierte Lkw schon seit Jahren mit Elastomer-gefederten Hinterachsen ausgerüstet. Bei der hier vorgestellten Lösung übernehmen Elastomer-Elemente mit progressiver Feder-Rate den Job der schweren Stahl-federn. Und eine aufwendige HubbalkenKonstruktion am Rahmen führt die beiden Achsen sehr präzise. Zweifel bezüglich der Haltbarkeit räumen die Hendrickson-Techniker mit den ersten Kundenerfahrungen aus: Das schwäbische Unternehmen Fischer, bekannt durch zahlreiche Feldversuche für Mercedes-Benz, bescheinigt seinem 8x4-MAN nach über 100.000 Kilometern Laufleistung eine erhöhte Standfestigkeit beim Kippen, mehr Zuladung und weniger Reifenverschleiß an den Hinterachsen. Positive Signale vermeldet auch die Heinrich Feeß GmbH aus Kirchheim unter Teck. Der Fuhrpark-Leiter bestätigt die verbesserte Wirtschaftlichkeit, die Fahrer sprechen von mehr Traktion und Fahrkomfort. Und die hauseigene Werkstatt ist von der schlichten und leichten Bauweise angetan. Sie attestiert dem System Servicefreundlichkeit und prognostiziert eine hohe Haltbarkeit. Nun wollen wir aber sehen, was das Ultimaax-Achssystem kann, also ab ins Gelände! Für einen Vergleich stehen zwei artverwandte 8x4-TGS-Vierachser bereit. Während der weiße Kipper auf parabelgefederten Tandemachsen rollt, federt der rote TGS per Elastomerfeder-System. Unterschiede im Fahrverhalten Beide sind auf etwa 20 Tonnen Gewicht ballastiert und relativ leicht, was aber dem Limit des Parcours-Betreibers geschuldet ist - die schweren Trucks sollen den Untergrund nicht völlig ruinieren. Unser erster Eindruck: Der Ultimaax-MAN liegt ruhiger auf der Schlechtweg-Strecke und überrollt die Hindernisse geschmeidiger. Überraschend auch die Verschränkbarkeit der beiden Antriebsachsen auf dem Sinuswellen-Teilstück: Wo der parabelgefederte MAN schon mal einen Zwilling lupft, bleiben die elastomer-gefederten Räder am Boden und übertragen das Drehmoment. Folglich verbessert sich das Traktionsverhalten. Und während wir abwechselnd das steinig-lehmige Gefälle befahren, fällt uns auf, dass das blattgefederte Tandem schon mal springt und trampelt. Der Ultimaax-MAN fährt hier souveräner, seine Hinterachsen verzögern stetig, der Vierachser hält stoisch den Kurs. Die kleine Kostprobe macht Appetit auf mehr. Wie verhalten sich die Hendrickson-Achsen bei Vollauslastung? Und bei forcierter Leerfahrt auf einer Kiesstraße? Wir haben schon mal unser Interesse an einem ausführlichen Test angemeldet. Ultimaax noch nicht ab Werk Was das Ultimaax-System im Gelände kann, demonstriert Marcel Schoch mit seinem Truck-Trail-Vierachser anschaulich. Er pflügt mit seinem 8x8-Wettbewerbs-Fahrzeug durchs Gelände, keine Steigung und kein Gefälle ist zu steil oder zu schlüpfrig. Nicht ohne Grund: Er bestreitet die aktuelle Truck-Trial-Saison mit dem Ultimaax-Tandem und ist davon überzeugt. Auch die MAN-Techniker plädieren für diese Programm-Ergänzung. Die Hendrickson-Lösung ist jetzt offiziell im MAN-Katalog integriert. Sie wird aber noch nicht werksseitig bestückt, sondern bei MAN-Individual in der Manufaktur in Wittlich; dort wird der Vierachser umgebaut. Aufhängungen und Blattfedern müssen raus und das neue System rein. Ein kostspieliger Prozess, für den der Kunde etwa 3000 Euro berappen muss. Noch kann das System bauraumbedingt nur mit Außenplaneten-Achsen und Trommelbremsen kombiniert werden; weitere Konfigurationen werden entwickelt. Steigt die Nachfrage, könnte die Montage ohne Umbau kostengünstig am Band stattfinden - dann zusammen mit den blatt- und luftgefederten Kollegen. Wir behalten den Ultimaax-Werdegang im Auge.

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