Automatisierung

AutomatisierungFlurförderzeuge einfach mal laufen lassenIm Lager werden noch viele Aufgaben zu Fuß und von Hand erledigt. Das muss nicht so ein. Einige Hersteller von Gabelstaplern haben jetzt einfache Lösungen für den Einstieg in die Welt der Automatisierung entwickelt.Warum selbst laufen – wenn man auch laufen lassen kann? Automatiklösungen im Lager müssen weder unflexibel noch kompliziert oder teuer sein. Das wollen die Staplerbauer von Crown, Jungheinrich und Still beweisen. Dazu haben sie dieses Frühjahr vier verschiedene Systeme für den Einstieg in die Welt der fahrerlosen Transportsysteme vorgestellt, die den Arbeitern unnötige Wege abnehmen. Mit Laser und Reflektor zum Ziel Der Auto Pallet Mover (APM), Typ EKS 210a, von Jungheinrich ist ein im Lager selbstständig fahrender Kommissionierer. „Das Fahrzeug bietet eine hervorragende Alternative für alle standardisierten Transportaufträge“, sagt Martin Schwaiger, Leiter APM bei Jungheinrich. Hauptsächlich eingesetzt wird dieses fahrerlose Transportsystem bei regelmäßigen Routineaufgaben – beispielsweise vom Wareneingang zu einem Übergabeplatz. Das Flurförderzeug kann in bestehende Lagerverwaltungssysteme eingebunden werden. Mittels Reflektoren orientiert sich das Gerät per Lasernavigation im Lager. Damit dabei keine Mitarbeiter über den Haufen gefahren werden verfügt der stählerne Helfer über ein Personenschutzsystem. Das besteht aus einem in Antriebsrichtung befestigten Laserscanner sowie in Lastrichtung eingebauten Sensoren. Diese umgeben den APM mit einem Schutzfeld. Dieses Feld überprüft die Fahrzeugumgebung und stoppt das Gerät, sobald ein Hindernis im Weg ist. Schwaiger: „Somit ist das fahrerlose Transportsystem bestens auf den Mischbetrieb ausgelegt.“ Das Fahrzeug basiert auf einem Serienmodell und kann entweder allein arbeiten oder über ein Warehouse-Management-System gesteuert werden. Zudem ist es möglich, es auch noch ganz altmodisch manuell zu bewegen. Die Navigation mittels Laser hat den Vorteil, dass keine Leitlinien im Lagerboden verlegt werden müssen. Das erleichtert den Einbau und einen späteren Umbau für andere Aufgaben. Der Vorteil solch automatisierter Systeme: Sie sparen Personal und rumpeln nirgendwo gegen. Regale und Ware bleiben heile. Ein paar von 3500 Kalorien sparen Wenn nicht ganze Paletten, sondern, wie bei der Bodenkommissionierung, nur Einzelteile bewegt werden sollen, helfen ferngesteuerte Systeme. Denn, durchschnittlich geht ein Mitarbeiter in einer Schicht bis zu 25.000 Schritte bei einer Gehgeschwindigkeit von bis zu fünf Kilometern pro Stunde. Das ergibt eine Strecke von bis zu 25 Kilometern. Eine gute Diät: Mit dem zusätzlich nötigen Bücken, Heben und Lasten tragen verbraucht ein Lagermitarbeiter auf diese Weise bis zu 3500 Kalorien pro Schicht, rechnet Crown vor. Den gleichen Wert erreichen sie mit drei Stunden schnellem Joggen. Da das Lager keine Turnhalle ist, will Crown dem Arbeiter mit dem Quick-Pick-Remote ein paar Schritte abnehmen. Der Trick: Ein Niederhubkommissionierer der Serie GPC 3000 folgt dem Kommissionierer auf Schritt und Tritt – gesteuert über eine Fernbedienung. Der Sender und die Bedienelemente sind in einem speziellen Handschuh integriert. So kann der Mitarbeiter sein Fahrzeug per Knopfdruck aus der Ferne vorwärts bewegen und hat dabei beide Hände frei, um die Waren auf den Lastenträger zu stapeln. Lässt er den Knopf los, hält das Fahrzeug an. Das spart die Wege zum und auf den Fahrerstand, um das Flurförderzeug zur nächsten Pick-Position zu bewegen. Crown verspricht dadurch eine Zeitersparnis von 10 bis 25 Prozent. Ein lasergestütztes Kollisionsschutzsystem verhindert Unfälle. Die Sensoren sorgen auch dafür, dass sich das Fahrzeug gerade in seiner Regalgasse bewegt. Empfangen wird das Signal des Handschuhs von einem Funktmast am Fahrzeug. Ein eigens entwickelter Algorithmus sorgt dafür, dass jeder Handschuh nur sein Fahrzeug steuert. Dazu muss der Fahrer zu Schichtbeginn seinen Handschuh mit dem Fahrzeug verheiraten. Eine Integration der Lösung in die bestehende IT des Lagers ist nicht nötig. Noch ist das System für Deutschland nicht serienreif. Da es in den USA als Quick-Pick-Remote Advance für das Kommissioniergerät PC 4500 schon erhältlich ist, dürfte die Marktreife in Deutschland nicht mehr allzu lange auf sich warten lassen. Ein ganz ähnliches System steht beim Hamburger Konkurrenten Still in den Startlöchern. Es hört auf den Namen I-Go-Remote und besteht aus einem Kommissionierfahrzeug vom Typ CX-M oder Schlepper (CX-T), einer Fernbedienung und einem Funkempfänger sowie einer Personenschutzanlage. Gérard Lacher, Leiter Intralogistik-Systeme bei Still, rechnet mit einer „um 30 Prozent verkürzten Kommissionierzeit“. Mehr in die Richtung des APM von Jungheinrich geht Stills zweite Neuheit der I-Go-Familie, das I-Go-Easy-System. Es besteht aus einem automatisierten Serien-Geh-Hochhubwagen (EGV-S 14/20), Reflektoren, einem Fahrzeugrechner und Apples I-Pad als Steuergerät. Die Komponenten bilden im Grunde nichts anderes als ein fahrerloses Transportsystem zum einfachen Selbstprogrammieren. Speziell geschultes Fachpersonal ist dazu laut dem Hersteller nicht nötig. Konzipiert wurde es für Anlagen mit geringem Transportvolumen, bei denen der Warentransport bislang nur mit einem normalen Stapler sinnvoll war. Einsatzgebiet sind Fahrkurse von bis zu 100 Metern Länge für wiederkehrende Horizontaltransporte bis zu einer Höhe von 800 Millimetern. Bei Bedarf lässt sich das Fahrzeug auch wie gewohnt manuell von einem Fahrer steuern. Erst manuell, dann automatisch fahren Und so funktioniert es: Damit das Fahrzeug in der Lage ist, durch das Lager zu navigieren, werden Reflektoren installiert und eingemessen. Hierzu wird der Hochhubwagen manuell durch das Lager bewegt, während ein Fahrzeugsensor die Reflektoren einmisst. Zum Festlegen von Quell- und Zielorten bewegt der Bediener das Gerät ein zweites Mal durch das Lager, sticht an allen relevanten Punkten in die Palette ein und bestätigt die Position per I-Pad. Währenddessen nimmt das Fahrzeug kontinuierlich seine Positionen auf. Acht unterschiedliche Stationen lassen sich festlegen. Zum Abschluss werden die Quelle-Ziel-Relationen erstellt. Basierend auf diesen Wegpunkten errechnet das Programm anschließend den besten Fahrkurs und zeigt ihn auf dem Display. Nach der Bestätigung der Route kann es losgehen. Seine Fahraufträge bekommt der Hubwagen nun vom Tablet-Computer via W-Lan übermittelt. Auf dem Bildschirm des I-Pad kann dabei beobachtet werden, wie nicht die Arbeiter, sondern die Flurförderzeuge durch das Lager laufen. ❙❚■ Serge Voigt Eine Fernbedienung beschleunigt Kommissioniervorgänge um 10 bis 30 Prozent Crown Quick-Pick-Remote Daten zum GPC 3000Tragfähigkeiten 2,0, 2,5 und 2,7 TonnenHubhöhe 150 mmLänge* 2325 - 3845 mmBreite 810 mmArbeitsgangbreite* 3925 - 4045 mmGeschwindigkeit mit/ohne Last 2,0 t: 9,5/12,5 km/h 2,5 t: 9,0/12,5 km/h 2,7 t: 8,5/12,5 km/hAntrieb Elektro, 24 VoltJungheinrich Auto Pallet Mover Daten zum EKS 210aTragfähigkeit 1,2 TonnenHubhöhe 1780 mmLänge 3225 mmBreite 1040 mmHöhe 2595 mmArbeitsgangbreite 2040 mmPaletten Breite/Länge 800/1200 mmGeschwindigkeit mit/ohne Last 5,4 km/hAntrieb Elektro, 48 VoltStill I-Go-Remote und I-Go-Easy Daten zum EGV-S 14/20 (I-Go-Easy)Tragfähigkeiten 1,4 und 2,0 TonnenHubhöhen 1510 mm bis 5390 mm (je nach Hubgerüst)Höhe Hubgerüst eingefahren 1777 - 2777 mm (je nach Hubgerüst)Daten zum CX-T (I-Go-Remote als Schlepper)Anhängelast 4,0 Tonnen

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