Remmert baut Kleinteilelager für Airbus

Durch das neu integrierte Warehouse samt vorgeschalteter Kommissionierzone gewährleistet Airbus-Logistikdienstleister LTS Nordwest dem Flugzeugbauer neben der kompakten Bevorratung auch eine sehr schnelle auftragsbezogene Bereitstellung der Kleinteile für die Produktion. Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ist Teil eines neu integrierten Materialwirtschaftszentrums, das Logistikdienstleister LTS Nordwest auf dem Nordenhamer Airbus-Areal betreibt. Der Dienstleister realisiert die Bevorratung und Kommissionierung aller für den Rumpfschalenbau benötigten Kleinteile sowie Langgüter und liefert diese just in time an den Flugzeugbauer. Vor dem Logistikoutsourcing bevorratete Airbus die Materialien dezentral in verschiedenen größtenteils manuell bedienten Lagersystemen. Im Zuge der Projektvergabe wurden diese platzintensiven Lager aufgelöst und die gewonnenen Flächen zum Ausbau der Flugzeugfertigung genutzt. „Wir beliefern zum Teil mehrmals täglich 150 Bahnhöfe innerhalb der Airbus-Produktion“, berichtet Stephan Albers, Geschäftsführer der LTS Nordwest. Automatisches Kleinteilelager Das AKL erstreckt sich über vier Gassen, die jeweils mit einem Hochgeschwindigkeits-Regalbediengerät (RBG) ausgestattet sind. Insgesamt fasst das Lagersystem 17.248 Tablare. Kundenspezifisch angepasst verfügen diese über eine Größe von 1200 mal 600 Millimeter und eine maximale Nutzlast von 200 Kilogramm pro Ladeträger. Bis zu zwölf Behälter finden maximal auf einem Tablar Platz. Im Warehouse besteht eine feste Lagerplatzvergabe, die entsprechend den Airbus-Aufträgen optimiert ist: Unterschiedliche Artikel, die immer wieder in derselben Kombination gepickt werden, liegen gemeinsam auf einem Ladeträger. Dies führt dazu, dass Aufträge, die beispielsweise rund 160 unterschiedliche Artikel beinhalten, von maximal 40 verschiedenen Tablaren gepickt werden. Die Anzahl der notwendigen Auslagerungen wird somit um bis zu 75 Prozent reduziert. Jedes der vier RGB von Remmert leistet rund 65 Doppelspiele pro Stunde. Die Steuerungsprozesse, die den vollautomatischen Doppelspielen und dem wegeoptimierten Tablartransport auf der Fördertechnikanlage zugrunde liegen, realisiert der flexible Lagersteuer- und Materialflussrechner des Intralogistikanbieters. Er bezieht seine Aufträge von einem übergeordneten Host-System, das außer dem AKL noch ein weiteres Lagersystem verwaltet und die kommissionierte Ware aus beiden Anlagen im Warenausgang des Materialwirtschaftszentrums zusammenführt. Fördertechnik Im vorderen Bereich des AKL befindet sich die Fördertechnik inklusive einer Kommissionierzone mit fünf Kommissionierplätzen. Jedes RBG übergibt die Tablare am Auslagerplatz an einen Kettenförderer, der die Ladeträger dem Rollbahn-Loop zuführt. Dieser fördert die Ware zum definierten Kommissionierplatz. „Durch die Integration von quer zur Strecke verlaufenden Kettenförderern haben wir unterschiedliche Bereiche des Loops strategisch miteinander verbunden. Diese Kreuzungen ermöglichen einen zeit- und wegeoptimierten Transport der Tablare“, berichtet Matthias Remmert, Geschäftsführer des Intralogistikanbieters. Vor jedem der fünf Kommissionierplätze befinden sich zwei Tablarpufferplätze. Die so geschaffene Warteschleife ermöglicht die stellt Versorgung der Kommissionierer mit dem benötigten Material sicher. Die Mitarbeiter entnehmen die Artikel aus den Boxen und sortieren diese auftragsrein in definierte Ladungsträger. Je nach Airbus-Vorgabe werden einige Kleinteile dabei zur Fixierung in konfektionierte Behältereinsätze gesetzt. Hier ist das Ziel, die Artikel jeweils mit der gleichen Ausrichtung im Ladungsträger zu platzieren, sodass der Produktionsmitarbeiter bei Airbus die Teile ohne Umgreifen verbauen kann. Nach der Kommissionierung gelangen die Tablare über Loop und Kettenförderer zu einem der vier Einlagerplätze des Warehouse und werden von den RBG an ihren Lagerort zurücktransportiert. Über zwei separat gelegene Kommissionierplätze erfolgt die Einschleusung neuer Warenlieferungen. Ergebnisse „Insgesamt realisieren Lager- und Fördertechnik pro Tag rund 3.000 Aus- und 500 Einlagerungen. Dies entspricht einer täglichen Pickleistung von bis zu 8.500 Artikeln“, veranschaulicht Albers die Anlagenleistung. Zusammenfassend erzielen Logistikdienstleister LTS Nordwest sowie Flugzeugbauer Airbus durch den Einsatz der neuen Lager- und -Fördertechnik folgen¬de Ergebnisse: Die zentrale Bevorratung der 50.000 verschiedenen Kleinteile in einem einzigen Hochleistungs-AKL reduziert die benötigte Lagerfläche um ca. 80 Prozent. Die frei gewordenen Flächen nutzt Airbus heute für die Produktion. Die RBG meistern stündlich 260 Doppelspiele. Quer zum Rollbahn-Loop verlaufende Kettenförderer verbinden unterschiedliche Streckenbereiche der Fördertechnik strategisch miteinander. Diese Kreuzungen ermöglichen einen zeit- und wegeoptimierten Transport der Tablare. Eine Erweiterung des AKL um eine fünfte beziehungsweise sechste Gasse ist möglich.