Das 35 Millionen-Euro-Baby

Im März fiel der Startschuss im südbayerischen Burghausen: Feierlich nahm das Grevener Familienunternehmen Greiwing dort seine neue Niederlassung in Betrieb. Rund 16 Monate dauerte der Bau des in zwei Abschnitte unterteilten Logistikzentrums für Kontraktlogistikkunden aus den nahen Chemieparks Burghausen und Burgkirchen.Noch bevor die Bagger rollen konnten, galt es, die erste Herausforderung zu meistern: "Der Boden war belastet und musste abgeräumt werden", erinnert sich Rüdiger Lublow, Leiter Logistik- und Projektmanagement bei Greiwing, dessen dreiköpfiges Team bei dem Projekt vom Generalunternehmer Goldbeck unterstützt wurde. Immerhin habe der milde Winter für einen zügigen Projektverlauf im Zeitplan gesorgt. Am Ende flossen aber 35 Millionen Euro in den Neubau - statt der noch im November kommunizierten 33 Millionen. Doch das macht die Lage des Standorts wieder wett: "Ganz in der Nähe befinden sich Werke unserer beiden Hauptkunden Wacker und Vinnolit, für die wir schon seit 2012 Inhouse-Logistik für Chemieprodukte und Nahrungsmittel machen", berichtet Lublow, der seit fast 30 Jahren Logistikprojekte wie dieses abwickelt. Nachdem in der Vergangenheit zunehmend andere Greiwing-Standorte wie Leipheim bei Ulm oder Wesel als Außenlager für die expandierenden Chemiegiganten dienten, sei der Entschluss für eine eigene Niederlassung in Burghausen gefallen.Direkte Anbindung an die SchieneAls dann in direkter Nachbarschaft zum KV-Terminal Burghausen (KTB) eine Fläche verfügbar wurde, gab es kein Halten mehr, zumal die Schiene bei Greiwing an Bedeutung gewinnt. "Charmant" war aus Sicht von Lublow auch die Größe des Areals. Auf 60.000 Quadratmetern stehen hier heute zwei Hallen mit 9000 und 11.500 Quadratmeter Fläche, in denen bis zu 37.800 Paletten Platz finden.Der kleinere Komplex war im November fertig, im Februar begann die Einlagerung von PVC-Produkten und Polypropylen-Kunststoffgranulaten. Inzwischen ist die Anlage voll ausgelastet. Auf sechs Ebenen beherbergt hier ein über zwölf Meter hohes Verschieberegal "PR 600" von SSI Schäfer 15.500 Paletten, die je bis zu 1250 Kilogramm auf die Waage bringen. Darüber hinaus wurden in diesem Lagerbereich 24 Hochsilos mit je 355 Kubikmeter Fassungsvermögen installiert, die in drei Reihen auf dem Außengelände stehen."Zwei davon mussten vor dem Einbau am Stück auf der Straße zum Spezialbeschichter nach Saarbrücken und zurück", erinnert sich Lublow. Heute gibt es unter den 30 Meter hohen Kolossen drei Fahrspuren, in denen mehrere Lkw gleichzeitig be- oder entladen werden können.Lose Ware in Granulat- oder Pulverform wird dabei über Rohre aus den Domdeckeln der Silofahrzeuge in die Silos eingeblasen und später so auch wieder abgefüllt. Den Wert eines einzelnen Aluminium-Silos vom Lieferanten Zeppelin schätzt Lublow auf etwa 60.000 Euro.Zusätzlich verfügt die Anlage im Inneren über einen Siloturm mit drei Abfüllsilos à 120 Kubikmeter Volumen. In der Etage darunter dienen zwei Anlagen der Abfüllung in 1000 oder 500 Kilogramm schwere Big Bags. Im Sommer soll noch eine Absacktechnik für 25-Kilogramm-Säcke von Haver + Boecker sowie der Moeller Group hinzukommen, verrät Lublow. Die Zweistutzenanlage sei auf 250 Säcke pro Stunde ausgelegt und auf vier Stutzen erweiterbar. Die Kosten bewegen sich dem Projektleiter zufolge "deutlich im Millionenbereich". Zusätzlich werde Greiwing noch eine dritte, manuell verschiebbare Abfüllanlage kaufen. "Die Big-Bag-Abfüllung ist unser Brot-und-Butter-Geschäft - die Margen sind hier deutlich höher als im reinen Lagergeschäft", erklärt Lublow.Reinigungsanlagen auch für ExterneDarüber hinaus verfügt Bauabschnitt eins noch über zwei Silierebenen sowie zwei Reinigungsanlagen von Kärcher zur Silound Tankinnenreinigung, die auch Wettbewerber nutzen dürfen. Kostenpunkt je Waschanlage laut Lublow: etwa 150.000 Euro. Hinzu kommt noch eine Photovoltaikanlage, die derzeit auf dem Dach des Gebäudes installiert wird. Eine solche wäre für die gegenüberliegende 11.500 Quadratmeter große Halle 2 aufgrund der dort lagernden Produkte zu kritisch. Sie gliedert sich in drei Abschnitte, die auch brandschutztechnisch voneinander getrennt sind.Weil im 2600 Quadratmeter großen Abschnitt eins 4500 Paletten mit Gefahrstoffen bis zur Wassergefährdungsklasse (WGK) 3 lagern, ist er mit der laut Lublow zweitgrößten CO2-Anlage Deutschlands ausgerüstet. Nach einem Feueralarm haben Mitarbeiter 45 Sekunden Zeit, den Lagerbereich zu verlassen, bevor das tödliche Gas aus dem außen liegenden 90-Tonnen-Tank einströmt.Auch die Werksfeuerwehr von Wacker, mit der Greiwing in Burghausen zusammenarbeitet, kann dann das Gebäude nicht mehr betreten. Dagegen ist der benachbarte Abschnitt zwei nur besprinklert. Er nimmt mit 5500 Quadratmetern die größte Fläche von Bauabschnitt zwei ein und verfügt über ein Schmalgangregal mit 12.200 Stellplätzen für IBCs und Paletten. Hier lagern Stoffe bis zur WGK 2. Hallenabschnitt drei ist zudem für die Lagerung von Arzneimitteln, Kosmetika, Lebens- und Futtermittel gemäß den Standards HACCP und GMP konzipiert. Dieser Bereich mit 3400 Quadratmeter Grundfläche verfügt über ein Verschieberegal für bis zu 5400 Paletten.Die zügige Be- und Entladung verpackter oder palettierter Güter gewährleisten vier vollautomatische Entladeanlagen "Cargomatic" des niederländischen Anbieters Cargofloor sowie acht konventionelle Rampen. Ein Cargomatic-Auflieger mit 13,60 Meter Länge kann in 90 Sekunden be- oder entladen werden, indem der Inhalt des Lkw auf einer Plattform via Kettenantrieb auf eine Bühne geschoben wird. "Das Fahrzeug ist direkt wieder verfügbar. Das ist gerade für unsere schnelldrehenden Verkehre über kurze Distanzen ideal", urteilt Lublow. Sechs dieser Auflieger in Längen von elf bis 16 Meter habe Greiwing angeschafft und jeweils im sechsstelligen Bereich investiert. Die Zugmaschinen betreibt der regionale Transportpartner Cvetko.Innerhalb des Lagers übernehmen Elektrostapler von Still den Warentransport. Auf dem Außengelände steht noch ein kleiner Reach Stacker von Kalmar bereit, der vom Greiwing-Standort im Duisburger Hafen, das im vergangenen Jahr einen eigenen Containerkran bekommen hat, nach Burghausen umgezogen ist. Alle Flurförderzeuge sind mit Terminals ausgerüstet, die die Lageraufträge digital anzeigen.Gesteuert werden alle Transport- und Lagerprozesse sowie die Finanzabwicklung bei Greiwing mit einer Komplettlösung auf SAP-Basis. "Das kostet Geld, die Kundenschnittstelle ist aber ein Alleinstellungsmerkmal. In dieser Durchgängigkeit ist das im Transportbereich selten", berichtet Lublow. Die Rechnung scheint für Greiwing aber aufzugehen. Zumindest spricht das jährliche Unternehmenswachstum dafür. Auch in Burghausen wird schon über eine weitere Expansion diskutiert. "Hier sind wir am Ende. Was wir gekauft haben, ist bebaut", berichtet Lublow. Für ihn sind 20.000 Quadratmeter Fläche das Minimum für eine Erweiterung. Damit ließen sich dann nochmals 10.000 Quadratmeter Lagerfläche erschließen, so der Experte.Personal soll weiter wachsenAuch das Personal am Standort soll weiter aufgebaut werden. "Das mittelfristige Ziel am Standort sind 100 Mitarbeiter. Bis es soweit ist, müssen wir noch auf Leiharbeitskräfte zurückgreifen", berichtet Greiwing-Geschäftsführer Matthias Gehrigk. Immerhin gestalte sich die Mitarbeiterbeschaffung in der Region deutlich einfacher als in anderen Niederlassungen, etwa in Duisburg, so der Manager.Und in Kürze bildet Greiwing auch in Burghausen aus: Im Juli beginnen zwei angehende Fachkräfte für Lagerlogistik ihre Ausbildung. "Der nächste Schritt wird sein, hier auch Speditionskaufleute auszubilden", verrät Gehrigk.Über GreiwingDie Greiwing Logistics for you GmbH wurde 1930 im westfälischen Münster-Sprakel gegründet und hat sich auf den Transport und das Handling von Kunststoffgranulaten, Lebensmitteln und Gefahrgütern spezialisiert. Seit 1990 hat das Familienunternehmen seinen Hauptsitz in Greven. Heute erwirtschaftet Greiwing mit rund 800 Mitarbeitern an zehn Standorten jährlich einen Umsatz von 100 Millionen Euro. Das Dienstleistungsportfolio umfasst Kontraktlogistiklösungen rund um granulierte, pulverisierte sowie staubförmige Produkte und Rohstoffe. Alle Standorte sind mit Reinigungsanlagen für Tank- und Silofahrzeuge ausgestattet, die auch anderen Transport- und Logistikdienstleistern zur Verfügung gestellt werden. akwBurghausen und das Bayerische ChemiedreieckDas Bayerische Chemiedreieck - ChemDelta Bavaria - im südöstlichen Oberbayern ist das Zentrum der bayerischen chemischen Industrie und blickt auf eine fast 100-jährige Geschichte zurück. Die Region umfasst Teile der Landkreise Altötting, Mühldorf und Traunstein. Heute erwirtschaften hier die rund 30 angesiedelten Unternehmen mit ihren über 20.000 Mitarbeitern jährlich ein Gesamtumsatzvolumen von rund zehn Milliarden Euro. Der bedeutendste Standort des bayerischen Chemiedreiecks ist Burghausen an der Grenze zu Österreich. Hier befinden sich neben dem weltweit größten Standort der Wacker Chemie weitere international operierende Unternehmen, darunter OMV Deutschland, Borealis Polymere sowie Produktionsstandorte von Linde und Vinnolit.Mit einer Exportrate von 80 Prozent werden die überwiegend am Standort entwickelten Chemie- und Raffinerieprodukte vertrieben - wie zum Beispiel Polysilicium für die Photovoltaik, Siliciumwafer für die Mikroelektronik, Silikone für die Automobil- und Textilindustrie, Polymere für die Bauindustrie, Cyclodextrine für die pharmazeutische Industrie oder auch Jet-Benzin für Flugzeuge. akw

Das 35 Millionen-Euro-Baby

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