Automatisierte Logistik mit Bito: Vom Palettenregal bis zum fahrerlosen Transportsystem

Die Geschichte des Unternehmens Bito-Lagertechnik umfasst stolze 180 Jahre - das runde Jubiläum wurde im Sommer 2024 gefeiert. Mitte des 19. Jahrhunderts als Metallverarbeitungsfirma gegründet, stieg das Familienunternehmen im Jahr 1959 in vierter Generation in die Welt der Lagertechnik ein. Heute hat sich Bito zu einem breit aufgestellten Anbieter von Regal-, Kommissionier-, Behälter- und Transportsystemen entwickelt, die sowohl in Industrie- und Produktionsumgebungen als auch in der Lagerlogistik ihren festen Platz haben. Mittlerweile gehören mit der Bito Steel Construction eine eigene Stahlbaubühnen-Gesellschaft und eine eigene Montage-Gesellschaft zur Gruppe. Am von Sabine Bittmann geleiteten Bito Campus tüfteln zudem Start-ups an innovativen Lösungen für die Logistik, zudem wird in Forschungsprojekten an KI-Lösungen, schwerpunktmäßig für den Bereich Produktionslogistik, gearbeitet. Einen Überblick über bestehende und kommende Lager- und Intralogistiklösungen bot Bito Mitte Mai vor Fachjournalisten am Stammsitz Meisenheim in Rheinland-Pfalz. "Sie können bei uns einen Behälter für gut drei Euro online bestellen oder eine Anlage installiert bekommen, die mehrere Fußballfelder groß ist", bringt CEO Winfried Schmuck eine der Stärken des Unternehmens auf den Punkt. Bito agiert mit seinen Regalsystemen und großem Behälterportfolio nicht nur als Komplettanbieter für Lager, sondern auch als Systempartner von Integratoren, die hochautomatisierte Logistikanlagen realisieren. Darüber hinaus hat das Unternehmen mit dem selbst entwickelten fahrerlosen Transportsystem Leo eine Lösung für den niedrigschwelligen Einstieg in die Automatisierung im Portfolio. Wenngleich Bito-Regalsysteme in vielen großen, automatisierten Logistikanlagen zu finden sind, hält der Intralogistikanbieter insbesondere im Bereich der Palettenlagerung und Kommissionierung auch Lösungen bereit, die sich mit weniger Aufwand realisieren lassen. "Abseits von Digitalisierung und Automatisierung gibt es viele einfache Lösungen, die erstaunlich gut funktionieren. Es passt in die heutige Zeit, mit wenig finanziellem Aufwand bestehende Anlagen zu optimieren", betont Schmuck. Ob Portfolioveränderungen, eine Verschiebung von Paletten zu Stückgut oder die Anforderungen ans E-Commerce-Geschäft - die Gründe für eine Umorganisation eines Lagers sind vielfältig. Bito nennt seine entsprechenden Optimierungskonzepte Palettenregal-Tuning. Laut Business Development Manager Daniel Henn lassen sich etwa Standard-Palettenregale um leichte Lagerebenen, zusätzliche Durchlaufebenen oder komplette Stückgut-Durchlaufregale und/oder Fachbodenregale in der unteren Ebene ergänzen. So könne mit relativ wenig Aufwand ein Kommissionierbereich im bestehenden Lager geschaffen werden. Ein Beispiel fürs Palettenregal-Tuning, das Henn anführt: Die oberen Ebenen des Palettenregals werden je nach Bedarf als Pufferzone und Vorratslager genutzt. Werden beispielsweise Durchlaufkanäle als zweifach-tiefe Bereitstellbahnen ergänzt, werde dauerhaft ein Pufferplatz für den Kommissionierer bereitgehalten und die Prozesse somit entkoppelt. "Eine unkomplizierte Methode, um nicht nur Lagerfläche optimal zu nutzen, sondern gleichzeitig auch den Kommissionierprozess zu beschleunigen", so Henn. Und: "Solche Investitionen sind in jeder Wirtschaftslage machbar." Neue Produktionshalle Investitionen hat auch Bito selbst zuletzt getätigt - allerdings von der größeren Sorte. So wurde Anfang des Jahres eine neue, 6500 Quadratmeter große Produktionshalle in Betrieb genommen, die mit Fotovoltaik (PV), geschlossenen Wasserkreisläufen und Wärmepumpentechnik modernen Nachhaltigkeitsstandards entspricht. Hier ist die neue, automatisierte Pulverbeschichtungsanlage für die Regale untergebracht. Diese werde sowohl die innerbetrieblichen Prozessabläufe effizienter gestalten, als auch für höhere Produktivität im gesamten Herstellungsvorgang sorgen, erklärte COO Dominik Freyland-Mahling bei einem Rundgang durch die neue Halle. Und: "Wir werden dadurch energetisch noch effizienter", so Freyland-Mahling. Die Nutzung grüner Energie ist übrigens keinesfalls Neuland für das Unternehmen: Insgesamt erzeugt Bito am Stammsitz und im Kunststoffbehälter-Produktionswerk im benachbarten Lauterecken mit PV 1,2 Millionen Kilowattstunden pro Jahr. EU-Verordnung PPWR vor Augen Der Faktor Nachhaltigkeit steht auch im Werk Lauterecken stark im Fokus. In der Kunststoffbehälter-Fertigung stellt man sich auf die neue EU-Verpackungsverordnung PPWR (Packaging und Packaging Waste Regulation) ein. Für Bito bedeutet das unter anderem, dass ab dem Jahr 2030 ein Recyclingmaterial-Anteil von 35 Prozent für ihre produzierten Behälter vorgeschrieben ist. Laut Thomas Dörr, Leiter Business Unit Behältersysteme, ist man auf einem guten Weg: "Schon heute erreichen wir eine Recycling-Quote von 30 Prozent". Dabei setzt Bito verstärkt auf die Verwendung von Rezyklaten aus zertifiziertem Postconsumer-Kunststoff - also wieder aufbereitetem Verpackungsmüll aus dem "Gelben Sack". Das Rohmaterial "Bito circular compound BIC2" wird durch neueste Sortier-, Trenn- und Reinigungsverfahren gewonnen. Zu 100 Prozent aus Postconsumer-Rezyklat gefertigt werden sowohl die neuen "Ecomotion"-Modelle der Leiselaufbehälter-Serie Bito-XL Motion für das Automatiklager als auch die Bito RK-Serie zur Kleinteilelagerung. Neuerdings muss man dabei auch keine Abstriche bei der Farbgebung mehr machen. Bito reklamiert für sich, als erster Hersteller der Branche Behälter trotz Rezyklat-Einsatz in einem genau definierten Farbton anstelle des bei Behältern aus Postconsumer-Material typischen Grau zu produzieren. Die Bito RK-Serie aus Recyclingmaterial ist somit im gleichen "Taubenblau" erhältlich wie zuvor bei der Verwendung von Kunststoffneuware.

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