Gleiche Leistung mit

Gleiche Leistung mit weniger EnergieIm Lager ist immer Bewegung und das meiste, was sich bewegt, lässt den Stromzähler nach oben schnellen. Tipps und Tricks, wie sich die Energieeffizienz im Lager steigern lässt. Nicht für jede Maßnahme muss in neue Technik investiert werden.Egal ob Kohlenhydrate, Treibgas oder Strom – wer im Lager Waren bewegen will, verbraucht Energie: für Lagerarbeiter, Stapler oder Fördertechnik. Und Energie kostet bares Geld. Vor allem bei der Lager- und Fördertechnik lassen sich der Energie-, sprich Stromverbrauch und damit die Kosten senken. Dabei sind nicht für jede Sparmaßnahme große Investitionen nötig. „Das Schmieren der Kette eines Kettenförderers bringt bis zu 20 Prozent mehr Leistung“, berichtet Martin Krebs, Ressortleiter Entwicklung bei Viastore Systems, einem Anbieter von Intralogistik-Lösungen (siehe Interview). Weitere investitionsarme Stellschrauben sind organisatorische Veränderungen. „Am effektivsten lässt sich Energie allerdings sparen, indem Bewegungen reduziert oder ganz vermieden werden“, sagt Fördertechnik-Experte Krebs. Im Automatik- wie auch im konventionellen Lager lässt sich das durch eine ABC-Verteilung umsetzen – wobei die Sortierung der Artikel kontinuierlich aktualisiert werden sollte. Stark nachgefragte Waren sind im Lager so angeordnet, dass auf kürzestem Weg auf sie zugegriffen werden kann. Weniger gefragte Artikel liegen weiter hinten. Lagerverwaltungssysteme können zudem durch wegeoptimierte Fahrstrategien Einlagerfächer abstandsoptimal zur nächsten auszuführenden Auslagerung ermitteln und so unnötige Wege vermeiden.„Warum muss zum Beispiel eine Anlage auch dann unter Strom stehen, wenn überhaupt nicht gearbeitet wird“, fragt Krebs. Viele Intralogistik-Anlagen werden nur von Montag bis Freitag in zwei Schichten von 6 Uhr bis 22 Uhr betrieben. Das bedeutet, dass die Anlage pro Woche fast 90 Stunden nicht genutzt wird. In dieser Zeit kann sie also genauso gut abgeschaltet oder in einen Stand-by-Modus versetzt werden. Das heißt, bei allen elektrischen Komponenten wird der Strom abgestellt, nur die Steuerung (SPS/IPC) und eine Eingabe-/Ausgabe-Baugruppe wird weiterhin mit Energie versorgt, um ein schnelles Hochfahren zu gewährleisten.Runterschalten spart StromZudem ist es auch nicht notwendig, dass Fördertechnik und Regalbediengeräte ständig mit höchster Leistung laufen. Häufig nimmt zum Beispiel die Auftragseinlastung gegen Nachmittag ab, die Waren müssen dann also nicht mehr so schnell ein- oder ausgelagert werden. Durch eine externe Regelung der Geschwindigkeit und der Beschleunigung der Antriebskomponenten von Regalbediengerät und Fördertechnik lässt sich die Anlagenleistung an die Erfordernisse anpassen und so der Energieverbrauch senken. Wer in seine Intralogistik investieren muss oder will, hat mit der Lösungsauswahl einen maßgeblichen Einfluss auf den späteren Energieverbrauch. So eignen sich Energiesparmotoren (IE2 und IE3) als Antriebe nur für Anlagen im konstanten Dauerbetrieb, beispielsweise Behälterkreisläufe. Für Start-Stopp-Anwendungen sind die Energiesparer daggegen wenig geeignet, da sie konstruktionsbedingt schwerer sind. Das Idealgewicht im Blick habenGewicht ist in doppelter Hinsicht ein Thema bei der Anlagenauswahl. „Leichtbauweise hat zum einen etwas mit Energieoptimierung zu tun, zum anderen aber auch etwas mit Kosten“, weiß Krebs. Denn bei Reduzierung von Masse benötigt man für die gleiche Dynamik kleinere Antriebe. Die brauchen weniger Strom und sind in der Anschaffung billiger. Hier gilt es aber, nicht am falschen Ende zu sparen. Scheinbar widersprüchlich dazu scheint der Einsatz von Gegengewichten bei Geräten zum Heben, heißt es beim Intralogistik-Anbieter TGW. Solche Gewichte kommen beispielsweise bei Palettenhebern zum Einsatz und verringern die Massendifferenz zum Hubgewicht und damit die benötigte Antriebsleistung im Hub.Zudem rät man bei TGW, Antriebe und Fördertechniksystem passend zur jeweiligen Gewichtsklasse des Fördergutes auszuwählen. Universalantriebe müssten jeweils an der Maximalleistung ausgelegt werden und wären daher in vielen Einsatzfällen überdimensioniert.„Erster Ansatzpunkt zur Reduzierung des Energieverbrauchs im Automatiklager sind die Regalbediengeräte“, rät Viastore-Experte Krebs. Heute nahezu schon Standard sei die Energierückspeisung. Wichtig dabei sei es, dass das Gerät die frei werdende Energie nicht erst in das Netz einspeist, sondern gleich wieder nutzen kann. Das steigere die Energieeffizienz. Die lässt sich weiter erhöhen, wenn dabei Fahr- und Hubbewegungen entsprechend aufeinander abgestimmt werden, also zum Beispiel das Lastaufnahmemittel erst dann gehoben wird, wenn das Fahrwerk bremst. ❙❚■ Serge VoigtWer jede Kiste einzeln transportiert, verbraucht mehr Energie als nötig Martin Krebs So lässt sich im Lager Energie sparenBei konstanten VerbrauchernHardware tauschenintelligentes Ein-/AusschaltenBei dynamischen Verbrauchern(Regalbediengeräte und Stapler)Kopplung von Heben/Senken und Fahren – EnergieausgleichRückspeisung – Antriebe als Generatoren Anlagenleistung/-dynamik an den aktuellen Bedarf anpassenWege reduzieren: ABC-Verteilung im Lager zur FahrwegoptimierungEnergiesparmotoren nur bei Anlagen im Dauerbetrieb ohne ständiges Start/StoppOptimierung des Füllgrads beiVersandkartons/Paletten keine Luft transportieren„Wichtigste künftige Entwicklung sind Kennzahlen“Martin Krebs, Ressortleiter Entwicklung beim Intralogistik-Anbieter Viastore Systems, erklärt, woim Lager Energie verschwendet wird und wie sich der Energieverbrauch im Lager senken lässt. Welches sind die größten Energiefresser im Lager?Martin Krebs: Sämtliche Komponenten, die angetrieben werden, ohne dass sie aktuell benötigt werden. Sämtliche fördertechnischen Einrichtungen, die unnötige oder unnötig lange Wege fahren.Wie lässt sich aus Energieeffizienzgesichtspunkten die richtige Dimensionierung der Fördertechnik ermitteln?Im Vordergrund einer Anlagendimensionierung sollte immer der Kundennutzen stehen. Anders ausgedrückt: Wie muss die Anlage ausgelegt sein, um die Lieferfähigkeit des Kunden jetzt und in Zukunft sicherzustellen? Dass dabei energiesparende Technik und optimale Wegestrategien eingesetzt werden, versteht sich heutzutage von selbst. Prozesseffizienz bedeutet immer auch Energieeffizienz. An deutschen Hochschulen wird darüber hinaus bereits daran geforscht, Planungsinstrumente für Intralogistik-Systeme zu entwickeln, die versuchen, den Materialflussbedarf auch durch systematische Optimierung des Energiebedarfs zu gestalten.Worauf ist bei der Auswahl von Intralogistik-Produkten zu achten?Vor allem darauf, dass nicht nur Energieeffizienz drauf steht, sondern diese auch drin ist. Zweitens: Dass das Gesamtsystem energieeffizient ist und nicht nur einzelne Komponenten. Im Detail ist es heute nicht ganz einfach, ein System als energieeffizient zu erkennen. Man kann versuchen, Funktionen wie Energierückspeisung beziehungsweise Energieausgleich zum Beispiel bei Regalbediengeräten zu fordern. Doch mit welchen Fahrstrategien letztlich gefahren wird, sehen Sie erst, wenn eine Anlage läuft. Ich bin überzeugt, dass der Energieverbrauch eines Automatiklagers in naher Zukunft Gegenstand von Anlagensimulationen sein wird. Damit werden auch Anlagenplanungen energetisch vergleichbar. Ganz wichtig ist dabei allerdings, dass der Energieverbrauch einer Anlage auch kontinuierlich gemessen werden kann. Wie lässt sich der Energieverbrauch von Intralogistik-Einrichtungen erfassen?Dazu werden Leistungs- und Energiemessgeräte in den Schaltschränken aller relevanten Verbraucher – wie Regalbediengeräte, Fördertechnik – installiert. Die Messgeräte berechnen die Wirkleistung und ermitteln daraus den elektrischen Energieverbrauch. Entsprechende Messgeräte lassen sich auch problemlos in vorhandenen Anlagen nachrüsten. Welche zukünftigen technischen Entwicklungen helfen Energie sparen?Aus meiner Sicht sind es ganz klar Kennzahlen: Je detaillierter ich Kenntnis von Artikeldimensionen, Lagerbewegung, Kommissionieraufkommen, Auftragseinlastung, Artikelstandorte habe, desto genauer kann ich darauf reagieren und die Abläufe im Lager optimieren. Gute Prozesse brauchen weniger Energie. Die Herausforderung auf planerischer Seite ist die Lösung der Optimierungsaufgabe: Ein gefordertes Materialflussaufkommen ist in einem zur Verfügung stehenden Raum mit minimalen Kosten – Investition und Betrieb – und minimalem Energieverbrauch zu gestalten. Hierbei wird der Energieverbrauch an Bedeutung gewinnen. svInterview

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