Automatische Be- und Entladesysteme: Für welche Güter sie sich eignen

Seit einigen Jahren betreibt die zu Würth gehörende Grass Gruppe im österreichischen Hohenems ein Hochregal-Lager, welches von Kardex Mlog mit umfassender Automatisierungs-Technik ausgestattet wurde. Bereits das Entladen der Lkw im Wareneingang und das anschließende Einlagern der durchschnittlich 800 Paletten pro Tag laufen hier vollautomatisch ab. Das System kann fünf unterschiedliche Palettentypen verarbeiten. Angeliefert werden die Paletten im Rahmen des Werkverkehrs direkt aus den umliegenden Produktionsstätten des Systemanbieters für die Möbelindustrie. Die eigenen Sattelzüge verfügen über spezielle Auflieger, deren Ladeflächen über eine im Boden versenkte Fördertechnik verfügen. Mit dem Andocken wird die mobile mit der stationären Fördertechnik verbunden und das Entladen beginnt - wie von Geisterhand rollen die Paletten aus den Fahrzeugen. "Nach rund drei Minuten ist der Auflieger leer und der Lkw kann seine Fahrt fortsetzen", sagt Logistik-Leiter René Malojer. Praktisch für den Werkverkehr Paletten, die ohne den Einsatz von Mitarbeitenden sowie Hubwagen oder Staplern ihren Weg von der Lkw-Ladefläche ins Lager oder umgekehrt finden: ein sehr reizvolles Szenario, das allerdings nur unter den passenden Rahmenbedingungen ihr volles Potenzial entfaltet. Schließlich ist es oft nicht mit einer stationären Installation getan. Die Be- und EntladeSysteme von FAB Fördertechnik etwa basieren in der Regel auf zwei Systemen, die exakt aufeinander abgestimmt sind: eine Fördereinrichtung im Inneren des Sattelaufliegers sowie eine stationäre Anlage in der Verladezone des Gebäudes. Bei der Fördereinrichtung im Auflieger gibt es diverse Optionen, darunter Transport-Teppich, Rollenbahn, Kettenförderer oder Rollenbahn-Kettenförderer. Laut FAB bietet sich das automatische Be- und Entlade-System insbesondere für den Warentransfer im Werkverkehr an; als Zielbranchen werden die Automobil- und die Möbelindustrie genannt. Die Rahmenbedingungen müssen also stimmen, ehe man sich für eine Investition in derartige Systeme entscheidet. "Für interne Werkverkehre kann es sich rentieren, einen Lkw umzurüsten und die Be- und Entladung entsprechend konkret darauf auszurichten", sagt Benedikt Beckmann, Manager beim Beratungs- und Planungsunternehmen Metroplan Engineering. Bei vollen Lkw-Ladungen und kurzen Transportdistanzen hätten solche Systeme auch wirtschaftlich das größte Potenzial. Automatisierte Systeme seien zudem bei sehr homogenen Paletten geeignet. "Ein Beispiel hierfür ist die Getränke-Industrie. Getränke-Kisten haben immer eine definierte Form und lassen sich gut übereinanderstapeln", so Beckmann. Nachteile gebe es dagegen bei sehr heterogenen Mischpaletten, die beispielsweise aus verschiedenen nicht quadratischen Produkten bestehen und somit zu Überständen neigen. "Letztendlich bietet ein solches System jedoch in allen Branchen, je nach konkretem Prozess, Potenziale", meint Beckmann. Diese Alternativen gibt es Es gibt aber auch Fördertechnik, die mit Standard-Aufliegern ohne Umbau funktioniert. Beim Q-Loader von WDX etwa werden vorgepufferte Paletten mittels Teleskop-Gabeln pneumatisch angehoben, in den Auflieger gefahren und dort abgesetzt. Mit der stetigen Weiterentwicklung Fahrerloser Transportsysteme (FTS) und automatisierter Flurförderzeuge sind zudem Lösungen zum autonomen Be- und Entladen am Markt. Das auf der LogiMAT 2023 prämierte Ladungssystem TLS 3600 von Trapo etwa besteht aus einem autonom agierenden Fahrzeug plus Dock. Letzteres gibt es sowohl als fest installierte als auch als verfahrbare Variante. Und so funktioniert das System: Zunächst werden bis zu drei Paletten auf der Fördertechnik nebeneinander in Reihe platziert und ausgerichtet. Es folgen die Aufnahme und das Verladen der Reihe durch das autonome Transportfahrzeug. Das TLS 3600 kann auch in einen vollautomatisierten Kontext eingebunden werden - inklusive Anlieferung von Paletten durch einen Shuttle-Schwarm. Neuerdings können neben Koffer-Lkw auch Fahrzeuge mit Plane autonom be- und entladen werden. Auch das Hubkonzept wurde weiterentwickelt: Wahlweise können drei Europaletten längs oder - durch manuelles Umhängen der äußeren Zinken - zwei Europaletten quer in einem Zug verladen werden. Möglichst im Mehrschicht-Betrieb Bleibt die Frage: Bei welchem PalettenDurchsatz rechnet sich die Automatisierung wirtschaftlich? Einen Richtwert gibt es laut Beckmann nicht: "Ein solches Projekt ist sehr individuell zu betrachten und lässt sich schwierig pauschal beziffern." Dennoch sollte ein hoher Durchsatz vorhanden sein. "Wie bei allen Automatisierungs-Lösungen hat das System die höchsten Potenziale, wenn es möglichst über alle Schichten und auch am Wochenende im Einsatz ist - also zu den Zeitpunkten, an denen für Personal Zuschläge erforderlich sind", so Beckmann.

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