Staplereinsatz

Staplereinsatz Wenn die Kette zum Stapel wirdBSH Bosch Siemens Hausgeräte sorgt im Logistikzentrum Nauen mit pfiffigen Ideen rund um den Staplereinsatz für einen sauberen Warenumschlag. Unaufhörlich, durcheinander und aufgereiht wie die bunten Plastikperlen einer Aufziehkette kommen Waschmaschinen unterschiedlichen Typs über eine Fördertechnikbrücke aus der benachbarten Produktion ins Logis-tikzentrum. Am Standort Nauen in Brandenburg fertigt der Haushaltsgerätehersteller BSH Bosch Siemens Hausgeräte jedes Jahr rund 850.000 dieser Haushaltshelfer der Marken Bosch und Siemens. Stapelbau im AutomatenIm 45.000 Quadratmeter großen Logistikzentrum (siehe Kasten rechts) angekommen, werden die Geräte von einem Scanner anhand ihres Barcodes identifiziert und über ein System aus Rollenbahnen nach Typen getrennt. Anschließend rollen sie über die Bahnen in einen Stapelautomaten, der sie zu lagerfähigen Türmen stapelt: entweder als Zwölferblock drei Maschinen breit, zwei hoch, zwei tief oder als 18er-Block, dann kommt noch eine dritte Lage oben drauf. 400 Geräte pro Stunde lassen sich so auftürmen. Durch das Stapeln gelangen die Geräte aus ihrem Ankunftszwischengeschoss auf den Hallenboden des Logistikzentrums. Dort angekommen greift sich ein Gabelstapler den ganzen Block und bringt ihn zu seinem Platz im Blocklager. Bis zu sechs Waschmaschinen türmen sich hier übereinander auf. Die Trockner, die aus anderen Werken nach Nauen geliefert werden, lagern ob ihres geringeren Eigengewichts sogar achtfach hoch. Dafür, dass die Klammern die neuen Waschmaschinen nicht in einen unförmigen Haufen Altmetall verwandeln, sorgt ein Sensor, der den Druck limitiert. Entwickelt hat BSH die Klammern für die Still-Gabelstapler gemeinsam mit dem Anbaugerätespezialisten Cascade. Anders als sonst bei großen Flotten häufig üblich, sind die Stapler bei Still gekauft und nicht geleast oder über ein Langzeitmodell gemietet. „Wir überprüfen die Wirtschaftlichkeit unserer Stapler regelmäßig, im Moment ist der Kauf die für uns sinnvollste Variante“, erklärt Falk Engel, Leiter Lageradministration bei BSH in Nauen. Regale hätten sich für die Lagerung der Haushaltsgeräte wegen des größeren Platzbedarfs nicht gerechnet. Einige Regalmeter sind dennoch aufgestellt worden, da sich in ihnen flexibler lagern lässt als in der Bodenblocklagerung. Für diese teilen gelbe und grüne Farbmarkierungen auf dem Beton die Fläche in einzelne Sektoren ein. Innerhalb der Sektoren lagern die Geräte jeweils typenrein. Die Farben erhöhen die Flexibilität im Vergleich zu einer völlig starren Lageraufteilung. So steht Gelb für wenige große Sektoren und Grün für viele kleine Sektoren. Der aktuelle Gerätemix entscheidet, welche Einteilung greift: große Stückzahlen von wenig verschiedenen Typen oder kleine Stückzahlen von vielen verschiedenen Typen. Bei der Variante Gelb werden einige Gänge geschlossen und als Lagerfläche genutzt. Was in welchen Block kommt, entscheidet eine ABC-Analyse. Schnelldreher lagern vorne bei den Toren, Langsamdreher am Hallenende. Geht den Elektrostaplern bei den Transport- und Hebearbeiten zwischendurch die Puste aus, können sie sich an einer der vier Stationen mit Hochfrequenzladegeräten eine neue Kraftzelle ho-len. Damit ist ihre Leistungsfähigkeit rund um die Uhr sichergestellt. Jedem Flurförderzeug sind über eine Nummer zwei Batterien fest zugeordnet. Die Buchstaben a und b kennzeichnen jeweils den ersten und den zweiten Akku. Laut BSH sind die Hochfrequenzladegeräte 25 Prozent schneller als konventionelle Ladestationen. Die Ladedauer beträgt sechs Stunden. Gewechselt werden die Batterien über den seitlichen Batteriezugang ohne Kran von jedem Fahrer selbst mit einem Hubwagen. Waren, die nicht mit dem Zug (Kasten rechts) das Logistikzentrum verlassen, werden von Frontstaplern in LKW verladen. Für jede Relation gibt es in der Verladezone eine eigene Bereitstellungsfläche, die die komplette LKW-Ladung bevorratet. Bei Touren innerhalb Deutschlands oder in Nachbarländer werden die Waschmaschinen vor dem Transport zum Schutz von Hand mit Stretchfolie umwickelt. An den Abgangstoren zu Regionen mit eher schlechteren Straßenverhältnissen, wie etwa Russland, stehen Wickelautomaten, die den Job übernehmen. Hier ist mehr und fester gewickelte Folie zum Vermeiden von Transportschäden nötig: Je schlechter die Straße, desto häufiger wird gewickelt. Die Automatik für den WerksverkehrFür den Werksverkehr in Nauen haben die Logistiker noch eine Besonderheit parat. Wenn größere Mengen Waschmaschinen vom Stapelautomaten ans andere Ende des Logistikzentrums transportiert werden sollen, kann eine komplette LKW-Ladung über einen im Boden installierten Gurtförderer auf einen Spezialtrailer verladen werden. Der Trailer unterstützt auch den Entladevorgang. An ein Tor mit einer Starkstromsteckdose angeschlossen schiebt der Trailer die Maschinen immer vor bis zur Ladekante, wo sie ein Stapler aufnehmen kann. „Das ist einfacher und wirtschaftlicher, als die Maschinen mit den Staplern durch die ganze Anlage zu fahren“, sagt Engel. Auf dem Gelände in Nauen zieht nicht etwa eine Sattelzugmaschine den Auflieger, sondern ein Terminalfahrzeug, Terberg RT 222. Das Terminalfahrzeug kommt auch im Wareneingang zum Einsatz. Hausgeräte aus den anderen BSH-Produktionsstandorten, die per Seefracht in den Häfen Bremerhaven und Hamburg ankommen, werden im Nachlauf nur noch von einer Spedition, der Spedition Zippel, befördert. Diese befördert die Container per Zug zum Westhafen Berlin, setzt die Container dort auf Containerchassis um, transportiert sie nach Nauen und stellt sie dann auf den Abstellflächen des Logistikzentrums bereit. Von dort werden sie mit dem Terberg zu den Ent- und später den Beladestellen gefahren, während die Zugmaschine des Spediteurs mit einem schon fertig beladenen Exportcontainer direkt in Richtung Westhafen durchstartet. „Der Einsatz von Containerchassis und Terberg spart uns die Investition in einen Reachstacker für den Containerumschlag“, rechnet BSH-Logistiker Engel vor.Standgelder gespartZudem verhindere das Konzept, dass Transportunternehmen wie an einer Aufziehkette aufgereiht an den Rampen auf ihre Be- und Entladung warten. Standgelder gehören seit der Bündelung der Containerverkehre im Vor- und Nachlauf zu den Häfen der Vergangenheit an. ❙❚■ Serge VoigtPacken zu ohne zu zerdrücken: Mit ihren Klammern heben die Stapler 18 WaschmaschinenDie LKW-Beladung im Versand übernimmteine Flotte von ElektrofrontstaplernEin Gurtförderer belädt den ganzen Trailerfür den Werkverkehr auf einmalStaplereinsatzNeues Logistikkonzept erhöht Bahnumschlag um die HälfteEine neue Gleisanlage, eine zusätzliche Laderampe mit drei Toren und ein Gabelstapler als Rangierlok: Ab dem Frühjahr 2011 be- und entladen die Mitarbeiter des Logistikzentrums Nauen von BSH Bosch Siemens Hausgeräte mit einem neuen Logistikkonzept komplette Züge aus 25 Großraumwagen in einem Durchgang. 590 Meter zusätzliche Schienenstrecke und eine um 80 Meter verlängerte Laderampe nehmen die Züge auf, die mithilfe eines ausgeklügelten Rangierkonzepts be- oder entladen werden können. Rund eine halbe Million Euro hat BSH hierfür investiert. Dadurch lassen sich künftig drei statt zwei Ganzzüge pro Woche abfertigen. Bisher reichte die Kapazität der beiden Ladehallen für lediglich sechs Großraumwagen gleichzeitig, der übrige Teil eines Zuges musste jeweils im zwei Kilometer entfernten Bahnhof Nauen geparkt werden. Dies bedeutete viermal pro Tag zeit- und kostenintensives Rangieren zwischen den Laderampen und dem Bahnhof. Übernommen hatten den Job die Bahnunternehmen CTL und Deutsche Bahn. Die Stapler-Lok rangiert die WaggonsDie aus drei parallelen Gleisen bestehende Schienenanlage macht es jetzt möglich, einen kompletten Zug in unmittelbarer Nähe der Laderampen bereitzustellen und schafft ein System der kurzen Wege. Ein Waggonrangiergerät (WRG-SL6), angetrieben von einem 5-Tonnen-Dieselstapler, bringt die Waggons zum Be- und Entladen. Das Gespann darf bei BSH bis zu sechs volle Waggons gleichzeitig bewegen. Die Bahnunternehmen haben diesen Job verloren. Investiert hat BSH gut 20.000 Euro in das WRG, hinzu kommt der Stapler. Funktionieren würde auch ein E-Stapler, allerdings hält BSH den Verbrenner für wintertauglicher. Anschließend lässt sich auf dieselbe Weise ein neuer Zug formieren. Die Logistikexperten in Nauen können so bis zu 400.000 Großgeräte pro Jahr zusätzlich von der Straße auf die Schiene verlagern. Das spart 2200 LKW-Fahrten und laut BSH rund 930 Tonnen CO2- Emissionen. Im Jahr 2010 lag der per Bahn abgewickelte Warenein- und ausgang in Nauen bei insgesamt 889.132 Geräten. svDer Stapler im Gestell rangiert die Waggons1,3 Millionen Geräte reisen 2011 mit der BahnWenn der Stapler zur Lok wirdReichlich Platz für Waschmaschinen, Trockner und Kühlschränke von Bosch und SiemensZahlen zum BSH-Logistikzentrum in Nauen

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