BMW: Karosseriebau-Versorgung im Leipziger Werk ausgebaut

Baunatal/Leipzig. Den Nachschub für die BMW-Karosseriebauer steuert Rudolph seit Inbetriebnahme des Werkes vor einem Jahr. Seitdem läuft im Leipziger Werk der BMW Group die neue 3er Reihe vom Band. Der Automobilhersteller konzentriert sich dabei auf seine Kernkompetenzen im Produktionsbereich. Die Teileversorgung übernehmen überwiegend spezialisierte Dienstleister. Beispiel Karosseriebau: Schweißroboter fügen hier täglich jeweils mehrere hundert Einzelteile zu derzeit zirka 400 Rohkarosserien zusammen. BMW-Mitarbeiter steuern die Anlagen und fordern Material-Nachschub an – um den Materialfluss kümmern sich 85 Mitarbeiter der Rudolph Logistik Gruppe. Die Logistikprozesse für den Karosseriebau beginnen mit dem Wareneingang im neuen Losgrößenlager. „Im Schnitt rund 100 Lkw pro Tag liefern hier die in den BMW Presswerken Dingolfing, Regensburg und München hergestellten Stanz- und Pressteile sowie die Kaufteile diverser Lieferanten, an“, erklärt Rudolph-Projektleiter Lothar Rietze. „Wir vereinnahmen die Ware, überprüfen sie auf Vollständigkeit und äußerliche Beschädigungen, buchen sie in das BMW eigene SAP-System ein und lagern die Teile zwischen.“ Vorteil des neuen Lagers: Jedes Karosserieteil kann in größeren Mengen vorgehalten werden – in der optimalen Losgröße. Lothar Rietze: „Um die Anlagen in den Presswerken nicht permanent für die Produktion anderer Teile umrüsten zu müssen, werden in jeder Abpressung immer möglichst viele Exemplare eines Pressteils hergestellt.“ Mit Inbetriebnahme des neuen Losgrößenlagers hält die Rudolph Logistik Gruppe in Leipzig die Losgröße der Presswerke vor. Dafür stehen jetzt 10.000 zusätzliche Quadratmeter Lagerfläche zur Verfügung. Die Umstellung auf das neue Lager hat der Dienstleister dank optimaler Vorbereitung problemlos gemeistert: „Wir haben bereits im Vorfeld zusätzliches Equipment angeschafft, zehn neue Mitarbeiter eingestellt und die Trolleyrouten neu berechnet“, sagt Lothar Rietze. Mit Trolley-Zügen versorgen Rudolph-Mitarbeiter auf Abruf von BMW die Produktionsverbauorte. „Wir sind die ersten, die ein solches Trolley-Konzept im Karosseriebau eines BMW Werkes umsetzen“, sagt Rietze. „Innerhalb von 20 Minuten nach Abruf durch BMW transportieren unsere Mitarbeiter die benötigten Waren auf Trolley-Anhängern an die Fertigungslinien – rund 1000 Behälter pro Tag.