Automatisierte Kommissionierlösungen

Automatisierte KommissionierlösungenNur noch schieben statt schwer hebenNeue automatisierteKommissionierlösungen machen Lagerarbeitern das Zusammenstellen von Kundenaufträgen leichter. Welche Konzepte für Handelseinheiten, Kisten und Paletten existieren. Ergonomie war für mich mit das Wichtigste, als ich mich 1995 entschieden habe, in die mechanisierte Logistik für Distributionszentren einzusteigen“, sagt Witron-Gründer Walter Winkler. Jetzt komme das Thema richtig ins Rollen. In Skandinavien gibt es laut Winkler mittlerweile eine Empfehlung, nach der Lagerarbeiter nur noch sechs Tonnen am Tag picken – also Waren vom Regal auf die Palette wuchten – dürfen.Technik statt HandarbeitBei einem durchschnittlichen Gewicht von sechs Kilo pro Pick ist das Tageslimit nach einem halben Arbeitstag erreicht. Und dann? An diesem Punkt will Witron mit seinen Lösungen ansetzen. Der Intralogistikanbieter verdient das Gros seines Geldes mit Systemen zur automatischen Kommissionierung. Im vergangenen Jahr konnte das Unternehmen rund 200 Millionen Euro erlösen und damit das Umsatzniveau von 2008 halten. Auch für die Zeit bis 2011 erwartet Geschäftsführer Helmut Prieschenk vergleichbare Erlöse: „Im zweiten Quartal dieses Jahres erwarten wir zwei bis drei Vergaben von großen Projekten“, so der Manager. Die Umsätze der Top-50-Projekte des Automatisierungsspezialisten lagen in der Vergangenheit je zwischen 25 und 30 Millionen Euro. Allerdings ist das Geschäft mit solchen Projekten langwierig und es dauert, bis die Aufträge zu Umsätzen werden. Dass die Geschäfte bei Witron vergleichsweise stabil laufen, liegt am hohen Anteil von Kunden aus dem Handel, der glimpflich durch die Krise gekommen ist. Mit drei neuen automatischen Kommissionierlösungen will das Unternehmen aus dem oberpfälzischen Parkstein weitere Aufträge an Land ziehen. Das „Automated Tote System (ATS)“ stapelt verschiedene Kisten, Kästen und andere Behälter vollautomatisch auf Paletten. Das „Display Pallet Picking (DPP)“ sortiert Viertel- und Halbpaletten auftragsbezogen für den Transport auf eine so genannte logistische Einheit – die Europalette (siehe Kasten S. 37). „Technologisch ist das DPP zwar nicht spektakulär, aber von der Wirkung her“, so Gründer Winkler. Durch die zusätzliche Palette gehe zwar Transportvolumen verloren, das DPP rechne sich aber über Prozessverbesserungen. So könnten beispielsweise Display-Paletten für den Handel, meist Viertel- oder Halbpaletten, fertig aus dem Distributionszentrum in den Laden geliefert werden. Das spare zusätzliche Umpackprozesse. Mensch-Maschine-ZusammenarbeitTechnologisch spektakulärer ist dagegen das neue „Ergonomic Tray Picking (ETP)“. Es unterstützt den Kommissionierer dabei, Handelseinheiten aus dem Regal auf eine Auftragspalette oder einen Rollcontainer zu stapeln (siehe Bildleiste unten). Das ETP ist für ein Warensortiment von bis zu 4000 Artikeln konzipiert und eignet sich für Distributionszentren oder Lager mit schnelldrehenden Waren. „Entstanden ist das ETP aus einer Kundenforderung heraus. Er wollte die gleichen Kommissionierergebnisse wie mit unserer Order Picking Machinery – nur wollte er den Menschen im Kommissionierprozess behalten“, erinnert sich Prieschenk. Die Order Picking Machinery stapelt ohne Zutun eines Menschen Handelseinheiten vollautomatisch auf Auftragspaletten. Beim ETP pickt der Fahrer des automatisch gesteuerten „Pick-Shuttles“ manuell die Waren von vorne aus einer „Tray-AKL-Pickfront“. Das ist ein Regal, in dem Handelseinheiten auf Tabletts (Tray) von 900 mal 800 Millimeter fertig zum Kommissionieren einfachtief gelagert sind. Die Nachschubversorgung erfolgt dabei automatisch über Regalbediengeräte (RGB) von der Rückseite des Regals (AKL). Sind die Trays leer gepickt, werden sie vom RGB entsorgt. Glaubt man dem Hersteller, sind so 500 Picks pro Mitarbeiter und Stunde möglich. Ein Drittel Platz sparenIn jeder Gasse sind alle Artikel des Sortiments vorrätig, so dass ein Gassenwechsel nicht nötig ist. Bis zu zwei Shuttles können in einer Gasse fahren. Sie sind fördertechnisch am Gassenende angebunden und beladen unabhängig voneinander ihre Paletten mit Waren. Ein Rechner ermittelt die Entnahmepositionen so, dass möglichst kurze Fahrwege entstehen. Auf diese Weise könne im Vergleich zu einem konventionellen Konzept mit Schubmaststaplern etwa ein Drittel an Fläche eingespart werden, so Unternehmensgründer Winkler. Der Bereich unter der ersten Pick-Ebene diene als Vorratsebene. Bei herkömmlichen Kommissionierverfahren würden Mitarbeiter in Distributionszentren um die 15 Tonnen Ware pro Schicht wuchten, so Geschäftsführer Prieschenk. Da es sich bei den Mitarbeitern aber um Lagerarbeiter und nicht um Gewichtsheber handelt, will das ETP genau an diesem Punkt ansetzen. Daher das „E“ im Namen. Die Höhenpositionierung der Kommissionierkabine und des Auftragsladungsträgers sind voneinander unabhängig. Zur Entnahme wird die Kabine so vor der Handelseinheit platziert, dass der Mitarbeiter die ergonomisch beste Position zur Ware einnimmt. Die Auftragspalette wird je nach Füllgrad so positioniert, dass der Kommissionierer die Ware vom Tray im Regal auf die Palette schieben kann. Das unfreiwillige Fitnessprogramm aus Heben, Tragen und Bücken bleibt ihm erspart. ❙❚■ Serge VoigtNach dem lagenweisen Depalettieren werden die Waren von einem Pusher auf Traysgeschoben und in einem Regal eingelagert So funktioniert das „Ergonomic Tray Picking“Der Kommissionierer übernimmt in seinem Regalfahrzeug eine leere Auftragspalette. Im Regal neben ihm lagern die Trays mit den WarenEin Display zeigt dem Mitarbeiter den nächsten Pick-Auftrag als Bild, mit der Anzahl und dessen Positionierung auf der PaletteAutomatisierte KommissionierlösungenAuf Knopfdruck fährt der Bediener zum Entnahmeplatz. Das Fahrzeug hält so, dass die Ware ohne Anheben vom Regal auf die Palette geschoben werden kann Ein Beamer auf dem Fahrzeug beleuchtetdie Fläche, auf die der Kommissionierer dasPäckchen legen soll Wenn die Palette fertig kommissioniert ist, wird sie für den Transport noch mit Schrumpffolie umwickeltDisplay Pallet Picking (DPPI) Das System stapelt vollautomatisch Viertel- und Halbpaletten auftragsbezogen auf eine Europalette oder einen Rollcontainer. Dabei ist der gesamte Prozess automatisiert. Vom Abstellen der lose eingehenden Viertel- und Halbpaletten auf eine Trägerpalette im Wareneingang, über die Einlagerung, Kommissionierung, Zwischenpufferung, Konsolidierung und Transportsicherung bis zum Warenausgang. svAutomated Tote System (ATS) Das System ermöglicht die vollautomatische Bildung von Versandeinheiten, bestehend aus Behältern oder Kisten, die bereits in der eigenen Produktion oder vom Lieferanten mit Ware gefüllt wurden. Diese werden ohne Personal- oder Auto-ID-Einsatz vereinnahmt, gepuffert, kommissioniert, auftragsbezogen für den Versand gestapelt und zur Auslieferung bereitgestellt. svKisten und Behälter automatisch palettierenTechnik für Kisten und PalettenViertel- und Halbpaletten besser transpor-tieren

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