MX-X greift ein

08.07.2008 15:02 Uhr
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Der Hochregalstapler MX-X arbeitet vollautomatisch. (Foto: Still)

Still hat den Materialfluss des europäischen Zentrallagers für Kunststoffgranulate von General Electric Plastics im niedländischen Bergen op Zoom optimiert

Im niederländischen Bergen op Zoom, einer 70.000 Einwohner-Stadt zwischen Rotterdam und Antwerpen, steht seit 1989 das europäische Zentrallager für Kunststoffgranulate des Unternehmens General Electric Plastics. Die Granulate, die hier nach der Produktion eingelagert und an verschiedene Kunden verteilt werden, kommen in den unterschiedlichsten Branchen zum Einsatz – zum Beispiel für Lebensmittelbehälter, Bekleidung, im Bereich Gesundheitsvorsorge oder Oberflächenmaterialien in Küchen und Bädern. Betreiber des Lagers ist der Transport- und Logistikkonzern DSV, der durch den Zusammenschluss der beiden Unternehmen DFDS Transport (Dänemark) und der Frans Maas Gruppe (Niederlande) entstanden ist. Seit einiger Zeit sind in dem niederländischen Lager nun vier Still-Hochregalstapler vom Typ "MX-X" im Einsatz. Ihre Besonderheit: Sie agieren vollautomatisch ohne Fahrer. Denn bereits im Juli 2003 hatte der Anbieter von intelligenten Steuerungslösungen der Intralogistik den Auftrag erhalten, den Materialfluss im GE Plastics-Lager zu überarbeiten und zu optimieren – keine einfache Aufgabe. "Die besondere Herausforderung bei der Neugestaltung des Lagers war die Tatsache, dass der Betrieb ohne jede Unterbrechung weiterlaufen musste", erklärt Bart Peeters, General Manager bei DSV. Darüber hinaus sei es erforderlich gewesen, die gesamte obere Nutzschicht des Hallenfußbodens abzutragen, weil sie der hohen mechanischen Belastung in der Vergangenheit nicht gewachsen war und keine Verbindung mehr zum Unterboden bestand. "Der Realisierungsauftrag wurde uns Ende 2003 erteilt", ergänzt Jörg Brüning, Leiter Lager- und Materialflusssysteme bei Still. Nachdem eine Analyse der Vergangenheitsdaten des Lagers extreme Spitzenbelastungen während einzelner Tage und Stunden gezeigt hatte, führte dies zur Entscheidung, zunächst eine Simulation der Abläufe durchzuführen und eventuelle Engpässe zu verhindern. Dadurch sollten Aus- und Einlagerkapazitäten ebenso an die Notwendigkeiten angepasst werden wie die Arbeits- und Pausenzeiten der Mitarbeiter.

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