Lift ins Lager

Lift ins LagerFahrstuhl zum LagerDie Spedition Balter lässt den Wareneingang aus derProduktion von Kimberly Clark Professional mit dem Lift ins Lager fahren: Das schafft Platz und sorgt für zeitlicheEntspannung. Vom Boden hoch bis unter die Decke, quer rüber durch die Hallen und wieder runter zum Boden, dann ab auf den Lagerplatz, so läuft der Wareneingang im regionalen Distributionszentrum Koblenz von Kimberly Clark Professional (KC). Zumindest die eine Hälfte. Betrieben wird das Lager von der Spedition Balter aus Mülheim-Kärlich bei Koblenz.„Im Rahmen unseres Kontraktlogistikgeschäfts haben wir für Kimberly Clark die Produktionsentsorgung und die Distributionslogistik übernommen“, sagt Frank Weidenfeller, Geschäftsführer bei der Balter Logistics. Allerdings, knapp die Hälfte des Lagerbestandes kommt nicht über die Hoch-rüber-runter-Konstruktion aus dem KC-Werk Koblenz, sondern wird von den anderen Produktionsstandorten über normale Eingangstore zugeliefert. Drei Angebote für zwei AufträgeBevor Balter den Lagerjob übernommen hat, Transportdienstleister für KC waren sie schon, hat der Hersteller von Reinigungslösungen im gewerblichen Bereich gleichzeitig die Transportaufträge für zwei, und die Lagerverträge für drei Jahre ausgeschrieben. „Einen Transportdienstleister können sie leichter wechseln, daher die kürzere Laufzeit“, erklärt Björn Westergaard, Logistics Manager bei KC (siehe Interview Seite 44). Die Dienstleister mussten sich nicht an beiden Ausschreibungen beteiligen, konnten es aber. „In der Kombination haben wir einen gewissen Charme gesehen.“ Etwa die Hälfte der Warenausgänge aus dem Lager gehen nach Deutschland. Der Dienstleister sollte Synergien heben und geringere Kosten bieten. „Wir haben insgesamt drei Preise abgegeben: einen für den Transport-Tender, einen für die Lagerlogistik und ein zusammengefasstes Angebot, das die möglichen Synergien enthielt“, so Balter-Manager Weidenfeller. Zu den Synergien zählen weniger Reibungsverluste in der Kommunikation, eine durchgängige IT, die Abstimmung zwischen Lager- und Transportprozessen sowie die Zusammenarbeit mit dem anderen Balter-Standort in Koblenz. Über ihn kann die Spedition schnell auf Bedarfsspitzen reagieren. Vorteile brachte auch die Möglichkeit, über die Cargoline-Mitgliedschaft auf ein eigenes Transportnetzwerk zurückgreifen zu können. Die Summe macht’s: Einen Tag spart Balter im Export-Warenausgang. Ein Lift für die FertigwareBei dem Outsourcing handelt es sich um einen Betriebsübergang (§ 613a BGB), das heißt, alle Mitarbeiter des vorherigen Logistikdienstleisters sind jetzt Balter-Mitarbeiter. „Deren Verträge fassen wir auch über den Bestandsschutz hinaus nicht an. Damit hatten wir für das neue Geschäft im Kern eine Mannschaft, die das Lager zum Teil schon seit zwölf Jahren kennt“, sagt Weidenfeller. Vom Vorgänger hat er neben den Mitarbeitern auch das Inventar wie Fördertechnik, Möbel oder Scanner übernommen. Die Regalanlage gehört zum von KC gemieteten Gebäude. Die für einen Kontraktlogistikvertrag nicht eben lange Laufzeit von drei Jahren sei unproblematisch, da wenig an Vermögenswerten übernommen werden musste. „Anders wäre es, hätten wir komplexe Lagertechnik oder Immobilien übernehmen müssen“, so Weidenfeller.Ein lagertechnischer Leckerbissen des Projektes ist der Wareneingang aus der KC-Produktion. Die Ware kommt über ein automatisches Rollenband, das an die Maschinen in der Produktion angeschlosssen ist, in das Lager. Auf dieser Fahrt prüfen kleine Infrarotscanner die Paletten: Ist die richtige Ware darauf und ist der Ladungsträger heile? Wenn nein, biegen die Paletten rechts ab und müssen nachbearbeitet werden. Fehlerfreie Paletten nehmen die linke Ausfahrt Richtung Fahrstuhl. Immer zu zweit geht es nach oben auf eine zweite Förderstrecke. Durch das Scannen und den Abgleich mit dem SAP-System von KC weiß die Anlage, welche Palette wo eingelagert werden soll: Bodenblocklager, Einfahrregal oder klassisches Palettenregal. In der richtigen der drei Hallen angekommen, scheren die Paletten nach rechts raus in Richtung Abnahmepunkt. Dort angekommen, wartet ein Schubmaststapler und hilft den Paletten wieder zurück auf den Boden. Der Fahrer scannt die Palette und erfährt an seinem Staplerterminal, wo sie hinmuss. Am Lagerplatz angekommen, scannt er ihn, lagert die Palette ein und bestätigt dies durch nochmaliges Scannen des Platzes. Jetzt ist die Palette vereinnahmt und steht im SAP-System zur Verfügung. Was in welchen Lagerbereich kommt, wird Monate vor der Produktion von der KC-Logistik in Zusammenarbeit mit Balter festgelegt und ins SAP eingegeben. Entscheidend sind Gewicht der Fertigwarenpalette, ihre Abmessungen und die Produktart. „Manche Artikel stehen regelmäßig über die Paletten, die passen dann, wie die ganz schweren, nicht ins Einfahrregal. Bei ihnen heißt es: ab ins Blocklager“, berichtet Samia Adam, Leiterin des Lagers, aus ihrer Erfahrung. Einige wenige Paletten, von denen für den Warenausgang kommissioniert werden muss, landen im klassischen Regal, bei dem die unterste Ebene als Kommissionierzone dient. Für das Auf und Ab der aus der Produktion kommenden Paletten gibt es zwei Gründe. „Die Bandanlage hat eine Kapazität von 110 Stellplätzen, die nutzen wir manchmal als Zwischenlager“, so Adam. Zudem schafft das Förderband einen zeitlichen Puffer. Wäre der Wareneingang komplett ebenerdig, wäre er zeitlich nicht zu schaffen, da die Laufwege zu den entfernteren Lagerplätzen in Halle zwei und drei zu lang sind.Die andere Hälfte des Wareneingangs kommt konventionell mit dem LKW aus den anderen KC-Werken. Die Fahrzeuge müssen in der Regel um 14 Uhr an den Toren sein und von den Fahrern mit einem Hubwagen selbst entladen werden. Hier hält sich das Hoch-rüber-runter in den Grenzen weniger Zentimeter. ❙❚■ Serge VoigtSchubmaststapler übernehmen die Paletten von der FördertechnikDer Fahrstuhl (1) bringt die aus dem Werk kommende Palette nach oben, die Förderstrecke (2) in die richtige Halle. Manches wird kommissioniert (3)Lift ins LagerViel Platz und zwei Eingänge Kapazitäten:27.500 Quadratmeter bewirtschaftete Fläche24.000 Stellplätze in Einfahrregalen, 12.000 im Blocklager und 1450 im klassischen Regal Werksentsorgung an 365 Tagen im Jahr mittels vollautomatischem Rollenband, maximale Kapazität bei Stillstand von 110 PalettenRampengeschäfte Montag bis FreitagGleisanschlussLeistungsdaten am Tag:Warenausgang: 1650 PalettenWareneingang: 520 Paletten (von den anderen Kimberly-Clark-Werken) und 650 bis 750 Paletten aus dem WerkIT-Anbindung:SAP/R3 Anbindung im KundennetzRichtfunk für Staplerterminals und Scanner Balter-Tormanagementsystem und eigene Avisplattform für Balter-TransporteWebmodul für Anmeldung der Wareneingänge vom Kunden svDas Terminal sagt dem Fahrer, wo es hingehtFakten zur Balter-Lagerlogistik für Kimberly ClarkLift ins LagerMittelständler sind flexiblerKimberly-Clark-Logistikmanager Björn Westergaard überseine Anforderungen an einen Logistikdienstleister. Was erwarten Sie vom neuen Dienstleister?Björn Westergaard: Wir arbeiten in der Produktion nach Lean Management und wir haben auch erwartet, dass unser Dienstleister die Idee aufnimmt. Continuous Lean Improvement ist ein Konzept zur kontinuierlichen Verbesserung, das Balter für uns mit der Uni Kassel umsetzt. Mit dem neuen Dienstleister wollten wir neue Ideen und neuen Schwung in den gesamten Lagerprozess bringen.Aber warum mit einem Mittelständler – Kimberly Clark ist doch auch ein Konzern?Als großes Unternehmen haben wir gewisse Inflexibilitäten, die müssen unsere Dienstleister ausgleichen. Zudem müssen wir uns aufgrund des harten Wettbewerbs ständig wandeln und auch das muss der Dienstleister mitmachen. Da haben wir uns von einem Mittelständler mehr Flexibilität versprochen als von einem großen Logistikkonzern. Das ist bei Balter so eingetreten. Welches waren Ihre Auswahlkriterien?Natürlich achten wir dabei auf die Kosten, aber das Angebot musste auch realistisch sein. Man erweist sich einen Bärendienst, wenn man nur den Billigsten nimmt, weil der dann anfängt, alles nachzukarten, weil ihm die Prozesse und Kosten nicht klar waren. Zudem muss sichergestellt sein, dass der Dienstleister die nötigen materiellen und finanziellen Ressourcen für die Aufgabe hat. Wir hatten intern einen Katalog zur Dienstleisterauswahl von über 30 Punkten.Das Lager war ja bei der Ausschreibung bereits in fremden Händen, wie sind Sie damit umgegangen?Mit unserem alten Dienstleister, so wie mit dem neuen, hatten wir gewisse Offenlegungspflichten vereinbart, damit wir später vernünftig ausschreiben können. Der alte Dienstleister hat da natürlich trotzdem noch einen Wissensvorsprung in der Ausschreibung und es ist auch legitim, dass er den nutzt. Sein Nachteil ist es dafür aber, dass er durch die lange Zusammenarbeit die alten Ist-Kosten als Basis ansetzt und nur bedingt innovative neue Ansätze einfließen lässt. svInterviewBjörn Westergaard

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