Kaeser nutzt Spezialpaletten für internen Materialfluss

Cham. Die Kaeser Kompressoren GmbH mit Sitz in Coburg ist einer der weltweit führenden Kompressorenhersteller und Druckluft-Systemlieferanten mit rund 3000 Mitarbeitern und Produktionsstandorten in Coburg, Gera und Lyon. Kaeser-Produkte und -Dienstleistungen kommen in den verschiedenartigsten Anwendungen in Industrie, Handwerk und Gewerbe zum Einsatz, der Exportanteil ist dabei relativ groß. Am Standort Coburg hat Kaeser jetzt ein neues automatisches Hochregallager als Distributions- und Verteilzentrum für Fertigwaren in Betrieb genommen – ein zentraler Bestandteil eines umfassenden Logistikkonzeptes, das in zwei Stufen bei unvermindert weiterlaufender Produktions- und Vertriebstätigkeit umgesetzt werden soll. In einer ersten Baustufe ist es nun bereits möglich, die kompletten Fertigprodukte sowie sämtliche Wartungs- und Ersatzteile bis zu einer Größe von 2,9 x 1,4 x 2,4 Metern (B x L x H) und bis zu einem Gewicht von zwei Tonnen innerhalb des Systems automatisch zu transportieren und zu lagern. Ein fahrerloses Transportsystem (FTS) verbindet das Fertigprodukt- und Ersatzteillager mit Packplätzen und Versand. Der Einsatz von Staplern ist auf die reine Verladung reduziert. Unterstützt bei der gesamten Planung und Inbetriebnahme wird Kaeser von dem Kaarster Logistikplaner und Projektsteuerer Log-Op. Die Gebhardt Transport- und Lagersysteme GmbH, Cham, stattet dieses Hochregallager, in dem sowohl Bau- als auch Ersatzteile, allerdings keine Produktionsteile gelagert und umgeschlagen werden, mit selbst entwickelten Trägerpaletten der Maße 1900 x 1200 mm beziehungsweise 800 x 1200 mm aus. Beide Modelle sind für eine maximale Nutzlast von 2000 Kilogramm ausgelegt und dienen der Vorbereitung für die Ladegutsicherung trotz eines möglichen Überstandes des Ladeguts sowohl an der Längs- als auch an der Schmalseite – in der Ladegutbreite bis zu 1400 mm, in der Ladegutlänge bis zu 2300 mm. „Wir im Hause haben an das Teilprojekt Ladungsträger ganz spezielle Anforderungen gestellt“, sagt Michael Kaiser, Leiter Logistik bei Kaeser Kompressoren. „Eine hohe Belastbarkeit und optimale Ladungssicherung der Ladungsträger sind extrem wichtig für uns.“ Dabei erfolgt die Ladegutsicherung durch umlaufend aufgeschraubte, feuerverzinkte Schienen, die an den jeweils offenen Seiten des Ladungsträgers darüber hinaus für einen optimalen Brandschutz sorgen. Die Gebhardt-Paletten spielen für den internen Transport bei Kaeser auf Kettenförderern, Rollenbahnen und Palettenbahnen eine ganz entscheidende Rolle, teilt Gebhardt selbst mit. Denn die Kompressoren kommen in den verschiedensten Größen vor – da auch mehrere unterschiedliche Kompressoren auf den Paletten gelagert werden sollen, muss das Transportsystem zugleich äußerst flexibel und belastbar sein. „Wir befüllen mit dem Satz an Ladungsträgern eine ‚Kommissioniermaschine’, die über eine Förderbrücke in sieben Meter Höhe mit dem Distributionszentrum verbunden ist“, erklärt Kaeser-Logistikleiter Kaiser. Der Transport erfolgt über Regalbediengeräte bis zur Übergabe an ein induktiv geführtes Transportsystem. „Durch die Logistikgebäude ist ein Fahrdraht verlegt unter der Beschichtung im Boden, die Energieübertragung besteht bis direkt in das Fahrzeug“, sagt Kaiser. „Die ganz große Besonderheit ist, dass das Be- und Entladen der Palette bei teilweise extrem hoher Belastung auf die Deckfläche mittels eines Hubwagens problemlos möglich ist“, sagt Christian Staudner, zuständiger Projektleiter bei der Gebhardt Transport- und Lagersysteme GmbH. „Das leisten andere Systeme nicht.“ Die Ladungsträger sind mit einem versenkbaren Hubtisch auf einer Bodenhöhe von 15 cm fahrbar – der Hubtisch fährt genau auf diese Höhe, damit der Boden und die Ladungsträgeroberfläche auf einem Niveau liegen. Der Hubwagen fährt direkt auf den Ladungsträger auf, um dort die Ware hochzuheben und auch wieder abnehmen zu können. Dazu dürfe die Oberfläche nicht zu weich sein und darf sich auch unter der hohen Belastung nicht verbiegen. Hier komme es auf den richtigen Holzbelag an sowie die Stabilität an sich. Die Durchbiegewerte liegen dabei absolut im grünen Bereich, so Gebhardt. In der Produktion wird die Palette über eine Palettenbühne im Boden versenkt. Kaeser fährt momentan noch nicht in die Produktuionshallen – beim Wareneingang gibt es ebenfalls wie oben beschrieben die Möglichkeit auf bis zu 15 cm zu fahren, um so direkt auf den Ladungsträger aufzufahren. Über die offene Seite der Palette – das ist einmal die 800- und einmal die 1900-mm-Seite – wird das Ladegut mit einem Hubwagen aufgefahren. „Dabei kann es zu einer maximalen Belastung von zwei Tonnen kommen – die auf zwei Punkte der Palette wirken von der Größe eines Kugelschreibers“, verdeutlicht Staudner die enormen Kräfte, die das System verarbeiten muss. Zurzeit sind bereits rund 1500 Paletten in das System integriert. Dabei muss die Oberfläche der Palette rutschhemmend sein, damit das schwere Material nicht zusätzlich gesichert werden muss. Die Grundpalette besitzt Hartholzkufen, auf denen Barcodes aufgebracht sind, die den internen Transportweg der Ladegutes dokumentieren und Fehler minimieren. Im System ist ein authentisches Anfahren durch die Regalbediengeräte möglich. „Es handelt sich um teilweise recht kopflastige Produkte mit bis zu 2 Metern Höhe, das Gewicht besitzt zudem also oft noch einen relativ hohen Schwerpunkt“, erklärt Michael Kaiser. „Im Arbeitsablauf darf es zu keinem Kippen der Ware kommen.“ Kaeser und Gebhardt haben diese Problematik nach eigenen Angaben mit einem umlaufende Quadratrohrrahmen gelöst, der die Deckfläche abstützt und in dessen Aussparungen Karabiner mit einer Hand eingehängt werden können. Somit könne das Ladegut einfach und schnell mit Spanngurten fixiert werden. „Somit ist der Transport auf dem FTS und auf dem Fahrweg in die Kommissioniermaschine gesichert“, so Kaiser. Ein Detail zum ergonomischen Handling: Obwohl es sich bei den Kaeser-Kompressoren um sehr schwere und großvolumige Produkte handelt, ist die Ladegutsicherung durch einen Werker kein Problem.