Distributionszentren

DistributionszentrenKampf um SekundenEtwa 15 Minuten vertrödeln Mitarbeiter in Distributionszentren jeden Tag durch schlechte Arbeitsabläufe. Eine Studie zeigt Verbesserungsmöglichkeiten.Fast 3000 Stunden pro Jahr gehen in Distributionszentren wegen schlechter Arbeitsabläufe verloren, so ein Ergebnis der Studie „Versteckte Potenziale in Distributionszentren“. Durchgeführt wurde die Untersuchung bei 250 für die Distributionslogistik verantwortlichen Entscheidern von dem Forschungsinstitut Vanson Bourne im Auftrag des Auto-ID-Anbieters Intermec. Viel Zeit und damit unweigerlich auch viel Geld, das verloren geht. Da wundert es wenig, dass in den vergangenen sechs Monaten acht von zehn Managern (79 Prozent) aufgefordert wurden, innerhalb der Betriebsabläufe nach Verbesserungen zu suchen. Und die Zielvorgaben dabei sind sportlich: Durchschnittlich 19 Prozent der aktuellen Kosten sollen so eingespart werden. Dennoch, so richtig voran kommen die Führungskräfte mit ihrer Aufgabe nicht. Zwar ist der Auftrag klar: Kosten runter, aber ein knappes Drittel hat in den vergangenen zwölf Monaten noch nicht einmal die Arbeitsabläufe im eigenen Distributionszentrum überprüft. Darüber hinaus geht aus der Studie hervor, dass in den Unternehmen, in denen noch keine Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeitsproduktivität ergriffen wurden, ein gewisser Widerstand gegen die Durchführung einer umfassenden Überprüfung herrscht. Zahlreiche Unternehmen (16 Prozent) gaben an, ihre Prozesse erst auf den Prüfstand zu stellen, wenn sich Kunden beschweren. Oft helfen einfache Lösungen Die Lethargie verwundert, denn der Einsatz für bessere Prozesse lohnt sich. 60 Prozent der Befragten gaben zu Protokoll, das um wenige Sekunden kürzere Betriebsabläufe „erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen“ mit sich bringen. Im Durchschnitt verliert ein Mitarbeiter mehr als 15 Minuten pro Tag. Die größten Reserven stecken der Studie zufolge in den Bereichen Bestandsverwaltung, Kommissionierung, Einlagerung/Lagerauffüllung/Lagerhaltung, Warenannahme und Verpackung/Verladung. Und, an Raketenwissenschaften erinnern die meisten Lösungsvorschläge nicht. Maßnahmen sind beispielsweise kürzere Wege der Mitarbeiter, schnellere Etikettendruckverfahren und Auto-ID-Geräte sowie Flurförderzeuge, die eine Schicht lang ohne Akkuwechsel durchhalten. Eine hohe Pickrate gilt als Erfolgsfaktor. Aus diesem Grund setzt derzeit im Durchschnitt über die Hälfte (59 Prozent) der Manager auf die Kennzahl der perfekten Auftragsabwicklung, um Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu identifizieren. Dabei wird der Anteil der vollständig, fehlerfrei, unbeschädigt und termingerecht ausgelieferten Bestellungen gemessen. Unternehmen, die die Kennzahl nutzen, konnten sagen, wo ihre Chancen für höhere Einsparungen liegen und nannten vollständige Lieferungen (43 Prozent) als gewinnbringendsten Faktor. Rechnungsfehler hingegen wurden als der Bereich mit dem geringsten Verbesserungspotenzial identifiziert (7 Prozent). Dazwischen liegen termingerechte und schadfreie Lieferungen. Fast drei Viertel der Verantwortlichen sind überzeugt, dass eine verstärkte Automatisierung am ehesten in der Lage ist, die Rentabilität zu verbessern. Ebenso viele Befragte sind der Ansicht, dass dies auch auf die Einführung neuer Technologien zutrifft. Daher überrascht es, dass fast ein Viertel aller Unternehmen die Abwicklung ihrer Prozesse im Distributionszentrum nach wie vor papierbasiert vornimmt. Mögliche Ansatzpunkte für mehr Technik sind beispielsweise Systeme für das sprachgeführte Kommissionieren oder die von einigen Staplerherstellern jüngst vorgestellten halbautomatischen Systeme für die Auftragszusammenstellung (siehe VerkehrsRundschau 14/2013, Seite 28). Technik und Organisation kombinieren Dennoch: technologiefreie Zonen sind Distributionszentren nicht. Das Gros der Befragten setzt fahrzeugmontierte Computer, Radiofrequenz Identifikation (RFID), Transport- und Verladesysteme (Transportbänder, Sorter, Pick-to-Light-Systeme) sowie mobile Drucker und Handheld-Computer bereits ein. Wer Investitionen in Technik scheut, dem bietet sich die Arbeit an der Organisation an. Chaotische Lagerung statt die Vergabe fester Lagerplätze kann ein Schlüssel zum Erfolg sein. Sie beschleunigt den Wareneingang. Es muss nicht erst geprüft werden, ob gleiche Artikel vorhanden sind und ob eine Einlagerung in deren Nähe möglich ist. Zudem verbessert sich die Ausnutzung des vorhandenen Lagerplatzes, da keine Flächen freigehalten werden müssen. Chaotisch heißt nicht unordentlich. Das Chaos muss von einem IT-System überwacht werden, sonst heißt es suchen – und suchen macht aus 3000 leicht 4000 Stunden. ❙❚■ Serge Voigt

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