Automatische Verladesysteme

Automatische VerladesystemeAm laufenden BandAutomatische Verladesysteme können die Be- und Entladung von LKW beschleunigen sowie den Personalaufwand und die Materialkosten senken. Die Förderanlagen rechnen sich aber nicht für jedes Unternehmen. Ran an die Rampe, Klappe auf, Paletten rein, Klappe zu, weg – der nächste LKW! So stellen sich Verlader und Spediteure die perfekte Be- und Entladung vor. Ran an die Rampe, Klappe auf, Palette auf Stapler, Palette rein, die nächste Palette auf den Stapler, die nächste Palette rein … so sieht vielerorts die Praxis an der Laderampe aus. Automatische Verladesysteme sollen helfen, das logistische Wunschdenken zumindest ein Stück weit zu verwirklichen.Traditionell geschieht die Be- und Endladung von LKW mithilfe von Gabelstaplern oder Handgabelhubwagen. Damit dauert eine vollständige Beladung inklusive Anfahrt und Vorbereitungen wie dem Entfernen der LKW-Plane zwischen 20 und 30 Minuten. Dieser Prozess lasse sich mit automatischen Systemen etwa in der Hälfte der Zeit abwickeln, versprechen die Hersteller. Dennoch finden bislang laut dem niederländischen Systemanbieter Ancra nur ein Prozent aller Verladungen automatisch statt.Anschaffung rechnet sich nicht immerDas Bundesamt für Güterverkehr untersuchte im vergangenen Jahr die Hauptprobleme an der Laderampe. Dazu gehören zu wenig Personal und Lagerkapazität an den Be- und Entladestandorten, eine schlechte Koordination der LKW bei Aufkommensspitzen, unflexible Arbeits- und Rampenzeiten oder Verspätungen der Fahrer. Lange Verladezeiten finden sich nicht in der Liste. Vielleicht ist das ein Grund, warum die automatischen Systeme bislang selten eingesetzt werden. Zudem schrecken die hohen Investitionskosten viele Unternehmer ab. Je nach System fallen bis zu 200.000 Euro an. Dem entgegen stehen laut Professor Willibald A. Günthner vom Lehrstuhl für Fördertechnik, Materialfluss und Logistik der Technischen Universität München Kosteneinsparungen durch die kürzeren Verladezeiten. In einer Modellrechnung ermittelte Günthner, dass der Einsatz eines Kettenförderers pro Stunde nur rund die Hälfte an Kosten verursacht wie die herkömmliche Verladung mit Gabelstaplern. Insbesondere bei den Löhnen für LKW- und Staplerfahrer lassen sich demnach Einsparungen erzielen. Hinzu kämen Vorteile wie eine Verladung außerhalb der Arbeitszeiten, da kein Personal erforderlich ist oder Einsparungen beim Energieverbrauch durch die schnellere Verladung von Kühlgütern. Das Einsparpotenzial durch automatische Verladesysteme werde oft unterschätzt, bestätigt Walter Müller vom Fördertechnik- und Anlagenbauer FAB aus Waldshut-Tiengen im Schwarzwald. Allerdings gehe die Rechnung nicht für jedes Unternehmen auf. Ancra in den Niederlanden sieht das größte Potenzial bei häufigen Shuttle-Transporten bis zu 100 Kilometern Entfernung und mehr als sechs Shutteln pro Tag sowie beim Einsatz von standardisierten Paletten und Waren. Vor allem auf Kurzstrecken wie innerbetrieblichen Verkehren oder Transporten von Zulieferteilen aus zentralen Lagern zu Produktionsstätten sei der Einfluss der Verladezeit auf die Gesamtkosten hoch. Hier kämen oft Verladesysteme zum Einsatz, bei denen die Fördertechnik fest auf den Fahrzeugen installiert ist.Ein solches System setzte bisher auch die Spedition Merkel-Wetzel aus dem badischen Kuppenheim für den Papierhersteller Smurfit Kappa und den Kartonproduzenten Mayr-Melnhof ein. Merkel-Wetzel stellte für die Shuttle-Verkehre zwischen den Werken der Kunden und den eigenen Lagerhäusern an den Verladerampen im Werk drei bis fünf LKW-Trailer bereit, die direkt vom Produktionsband beladen wurden. Rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche wurden die beladenen Trailer zum Lager und die leeren Trailer wieder zum Werk gefahren. „Genau für solche Transporte nutzen wir jetzt die automatische Verladeanlage“, sagt Geschäftsführer Hermann P. Merkel.Funktionsweise der Systeme ist ähnlichDie automatische Verladetechnik funktioniert fast immer gleich: Ein Teil ist fest in der Verladezone des Gebäudes installiert, das entsprechende Gegenstück im Sattelauflieger. So auch bei Merkel-Wetzel. Im Werk und im Lager befindet sich je eine Förderanlage mit kettenbetriebenen Lamellen, deren Größe jeweils genau einer LKW-Ladung entspricht. Die Lagermitarbeiter stellen auf dieser Fläche sämtliche Paletten bereit. Eine Konturkontrolle prüft automatisch, ob die Ladung auf den LKW passt, ohne Ware oder Fahrzeug zu beschädigen. Fährt der LKW rückwärts an das Tor, sichert ein Positionierungsrahmen die exakte Ausrichtung des Trailers und bringt ihn in Position.Im Auflieger ist ein identisches Lamellensystem installiert. Nähert er sich dem Rampentor, öffnen sich automatisch die Rolltore an der Rampe und am Auflieger. Der Fahrer muss jetzt nur noch eine Kabelverbindung zwischen Auflieger und Halle herstellen und kann dann am Bedienpult der Förderanlage die Be- oder Entladung starten. Auf Knopfdruck schiebt sich innerhalb von zwei bis drei Minuten die komplette Ladung in den LKW hinein oder aus ihm heraus. Insgesamt 20 Mal am Tag werden bei Merkel-Wetzel so jeweils rund 23 Tonnen Karton vom Werk in das Außenlager transportiert.„Bisher mussten unsere Fahrer im Schichtbetrieb 40 Mal täglich die Auflieger hinter der Zugmaschine tauschen“, erklärt Merkel. Das entfalle jetzt, weil man nur noch einen Systemauflieger brauche. „Zudem müssen unsere Mitarbeiter nicht mehr mit Gabelstaplern in die Auflieger hineinfahren. Das mindert die Unfallgefahr und spart viele Bewegungen an der Rampe“, sagt Merkel. Auch gebe es keine Beschädigungen durch Stapler an der Aufliegerwand mehr.Die meisten automatischen Verladesysteme lassen sich in neue oder gebrauchte Auflieger einbauen. Das kostet teilweise mehrere 10.000 Euro. Andere Systeme arbeiten mit einer Art glattem Teppich, auf dem die Ladungsträger in den LKW und aus dem LKW gezogen werden. Bei Complete Logistics Systems (CLS) aus Leer hat man das Be-und Entladen auf andere Art gelöst. Herzstück der Konstruktion des Systemanbieters aus Ostfriesland ist ein Ladungsträger auf Rollen, der sich passgenau auf die Ladefläche des LKW schieben lässt. Die Kosten für die Änderungen am Fahrzeug beliefen sich auf rund 2000 Euro, erklärt Claus Lehmkuhl von CLS. Der Vorteil: Da es im LKW kaum feste Einbauten gibt, lässt sich das Fahrzeug auch für die herkömmliche Beladung nutzen. Unternehmen wie Edeka und Volkswagen nutzen in der Region diese Technik, um ihre Läden beziehungsweise ihre Fertigungsstätten aus den jeweiligen Zentrallagern zu beliefern.Keine Modifizierungen am LKW nötigGanz ohne Um- und Ausbauten am LKW kommt eine neue Lösung aus, die von der J. Horstmann Förder- und Systemtechnik in Hörstel entwickelt wurde. „Das System funktioniert wie ein langer Hubwagen mit sechs Gabeln“, erklärt Geschäftsführer Josef Horstmann. Bis zu 33 Europaletten oder Gitterboxen können Lagerarbeiter auf dem Hubwagen platzieren. Dieser fährt danach komplett auf die Ladefläche, wird abgesenkt und ohne die Paletten wieder herausgezogen. „Der Vorteil ist, dass das System LKW-unabhängig ist“, hebt Horstmann hervor. Damit eigne es sich vor allem für Verlader, die mit wechselnden Speditionen zusammenarbeiten. Ein weiteres Plus sei, dass der Empfänger den LKW auf herkömmliche Weise entladen kann. Nachteil: Dieses System ist mit rund 200.000 Euro in der Anschaffung teurer als andere automatische Anlagen. ❙❚■ Alexander Heintze, freier JournalistDas Lamellenbahnsystem eignet sich auch für nicht palettierte WareWenn der LKW angedockt ist, kann es losgehenAutomatische VerladesystemeDie Vorteile: Sparen Personalkosten Kürzere Verladezeiten Weniger Raum für Verladung benötigt Weniger Warenschäden Anbindung an Lagerverwaltungssysteme Erhöhung der Handhabungskapazität Verladung außerhalb der regulären Arbeitszeiten möglich Manuelle Verladung trotzdem möglich Keine Arbeitsunfälle mit Gabelstaplern Weniger Rampen notwendigDie Nachteile: Hohe Anschaffungskosten Modifikationen am Auflieger erforderlich Modifikationen an der Verladerampe erforderlich Weniger Flexibilität Schwer zu bewegen, abzumontieren oder zu modifizieren Rechnet sich nur bei großen Ladungsvolumen und kurzen TransportwegenQuelle: Ancra Systems, White Paper: Automatische LKW-Verladesysteme, eigene ErgänzungenDas bringen automatische Verladesysteme

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